Автоматизация выбора схемы установки детали.

Выбор схемы установки детали зависит от вида жесткости детали, вида обрабатываемых поверхностей (нар., внутр.)и требуемой точности обработки. Рассмотрим алгоритм построения установки детали при токарной обработке. При токарной обработке наиболее важное условие – жесткость детали. Все детали по жесткости можно разделить на три группы: 1. детали жесткость которых достаточна для консольной обработки, для этого случая наибольший диаметрD, приведенный диаметр dср, длина L должны удовлетворять следующим отношениям. (D>65; L/dср£5) (35<D£65; L/dср£ 3.3) (D<35; L/dср£2.2) .

2гр.- детали обработка которых с позиции жесткости целесообразна вести в центрах.

(D£35; L/dср£10) (D>35; L/dср£15)

3гр.- детали для которых необходим люнет L/dср= 15…25

Согласно приведенной таблице в зависимости от принятых условий обеспечивается выбор схемы установки детали в виде различных сочетаний оправки , центров, патрона, люнета. Алгоритм рассматриваемого типа строится в виде последовательной проверки всех условий выбора решений, для этого может быть использована стандартная процедура чтения справочных таблиц, согласно этой процедуре, если какое-либо из условий не выполняется, то переходят к следующему, в результате после анализа последнего условия приходят единственной схеме установки детали.

Структурная оптимизация в САПР (примеры).

В наиболее общем виде задачу структурной оптимизации можно сформулиро­вать как задачу выбора наилучшей структуры ТП, для чего нужно, во-первых, предъявить определенные требования к совокупности выполняемых операций.

Задача структурной оптимизации обычно решается методом перебора. Приближенной аппрокси­мацией перебора, эффективной для подобных задач, является случайный поиск для нулевых переменных.

Рассмотренный в общем виде математический подход к структурной оп­тимизации технологических процессов может быть применен при выборе вида заготовки и методов ее изготовления, стадий и этапов при проектировании маршрута обработки заготовки, структуры операции, оптимальной технологи­ческой операции, структуры перехода, оборудования, системы станочных приспособлений, конструкции станочного приспособления, конструкции ре­жущего инструмента, многоинструментальной наладки, измерительной систе­мы и др

Оптимизация выбора вида заготовки и методов ее изготовления

Выбор вида заготовки представляет собой сложную многовариантную задачу. Способ выполнения этих работ определяется видом детали и основывает­ся на одном из трех вариантов:

1) если деталь обрабатывается со всех сторон, и не предъявляются осо­бые требования к ее физико-механическим свойствам и макроструктуре метал­ла, то выбор заготовки производится только технологом;

2) если деталь обрабатывается со всех сторон, но к ней предъявляются дополнительные требования, то конструктор, задавая эти требования (напри­мер, к расположению волокон металла), косвенно задает возможные методы получения заготовки; окончательное решение о выборе заготовки принимает технолог.

3) если деталь имеет необрабатываемые поверхности, то конструктор предварительно задается определенным типом заготовки, указывая штамповоч­ные или литейные радиусы, уклоны и другие параметры, а технолог определяет оптимальный метод получения заготовки. Решение о выборе заготовки в этом случае целесообразно принимать совместно конструктору и технологу.

Оптимизация выбора метода получения заготовки позволяет не только снизить затраты на ее изготовление, но и значительно сокращает трудоемкость и себестоимость механической обработки. Выбор оптимальной заготовки дол­жен проводиться по комплексным оценкам, которые учитывают затраты и трудоемкость выполнения всего ТП изготовления детали.

Параметрическая оптимизация в САПР (примеры).

В условиях многоуровневого выбора решений на различных этапах проекти­рования ТП первоначально решается вопрос структурной оптимизации. После выбора определенной структуры маршрута обработки, операции, позиции, переходов или различных видов технологической оснастки ставится задача их параметрической оптимизации. Однако в большинстве случаев это сделать трудно из-за отсутствия математических моделей, которые связывают струк­турные составляющие технологических процессов с некоторой группой пара­метров, определяющих технико-экономические показатели этих процессов. Параметрическая оптимизация ТП обычно выполняется после выбора структу­ры перехода и выражается главным образом в определении оптимальных ре­жимов резания (скорости v, подачи s и глубины резания t) с позиций некоторо­го критерия. К параметрической оптимизации могут быть также отнесены расчеты по выбору оптимальной геометрии режущего инструмента (резцов, сверл, фрез и т. д.); по выбору точностных, силовых, и прочностных параметров станочных приспособлений; по выбору физико-механических свойств режу­щих инструментов; по определению оптимальных значений припусков и до­пусков на выполняемые размеры.