Четвертый метод. Составление технологии обработки заготовки на основе обобщенного технологического процесса, разработанного для наиболее сложной и трудоемкой «комплексной» детали.

Для составления обобщенного технологического процесса обработки «комплексной детали» на заводе группируют по конст­руктивно-технологическим признакам. В условиях серийного и мелкосерийного производства группирование деталей обычно производят по типу используемого для их обработки оборудова­ния, технологического оснащения, по общности наладки станков.

Для наиболее сложной и трудоемкой «комплексной детали» груп­пы разрабатывают обобщенный технологический процесс обработки, подбирают необходимые станки, инструменты и техноло­гическую оснастку.

Чертеж детали разбивают на элементарные поверхности. Для каждой элементарной поверхности предусматривают обработку на определенных станках (рис. 5.22). Конструкция реально или условно существующей «комплексной детали» должна содержать все основные элементы (поверхности), которые характерны для деталей данной группы.

Рис. 5.22. Схема последовательности составления

технологического процесса для деталей, сгруппированных

по конструкторско-технологическим признакам

Составленный на комплексную деталь технологический про­цесс обычно с небольшими доработками оборудования может использоваться для обработки любой детали данной группы. Из этого процесса исключают «лишние» операции и переходы, ко­торые были предназначены для тех поверхностей, которых нет на данной детали, а при необходимости редактируют или изменяют

положение операций и переходов. Так, типовой технологический процесс для валов может предусматривать обработку шпоночно го паза. Если конкретный вал не содержит шпоночный паз, то эт операция не будет предусмотрена в проектируемом технологиче ском процессе.

По мере расширения количества элементов, представленны: в комплексной детали, возрастает вероятность того, что техноло гия изготовления новой детали, поступившей в производство будет спроектирована автоматически.

В типовом технологическом процессе разрабатывают следу­ющие положения:

• методы базирования заготовки и используемые техноло­гические операции;

• режущие инструменты — их наименование, для обработ­ки каких типов поверхностей они предназначены, геоме­трические параметры, материал режущей части, получа­емая точность, период стойкости;

• условия резания (прерывистое или непрерывное, нали­чие корки и т. п.);

• точность обработки, шероховатость обработанной по­верхности, величины припусков, режимы резания: ско­рость резания v, подача s, глубина резания t);

• оборудование, используемое на каждой операции — мо­дель станка, габаритные размеры обрабатываемых на нем заготовок, число оборотов шпинделя и возможные пода­чи, потребляемая мощность;

• вспомогательный и измерительный инструмент для каж­дой операции;

• сведения о технологической оснастке, в том числе — о приспособлениях, которые установлены на станках. Для установки деталей на станках в единичном и мелкосе­рийном производстве широко используют приспособле­ния, собранные из нормализованных деталей и подсбо-рок (рис. 5.23);

• анализ операционных линейных размеров, расчет техно­логических размерных цепей;

• расчет себестоимости обработки детали по предлагаемо­му варианту.

Некоторые системы позволяют подобрать несколько техно­логических процессов, оставив окончательный выбор за техноло­гом. Недостаток метода: для разработки типового технологичес­кого процесса требуется значительная подготовительная работа — необходимо выбрать комплексную деталь, разработать техноло­гический процесс обработки ее элементов.

Исходные данные, определяющие режимы обработки, могут задаваться в диалоговом окне на специальной панели. Например, в САПР ADEM на панели дается название выполняемого перехо­да, указывается используемая смазочно-охлаждаюшая жидкость (СОЖ), минутная подача инструмента, задаются такие параметры как начальная глубина, недобег и перебег. При растачивании ука­зываются такие параметры, как расположение оси инструмента, которая может быть установлена вертикально, горизонтально или под произвольным углом, а если задана обрабатываемая поверх­ность, то по нормали к ней.

Рис. 5.23. Нормализованные сборочные конструкции приспособлений

Использование групповых технологических процессов и группирование операций облегчает автоматизацию проектных

технологических решений и повышает уровень унификации тех­нологической оснастки.

Пятый метод. Разработка технологического процесса в автома­тическом режиме с использованием библиотеки стандартных моду­лей для локальных задач.

Для разработки в автоматическом режиме технологического процесса вначале необходимо построить математическую модель детали, которую рассматривают как совокупность взаимосвя­занных и взаимообусловленных поверхностей. Алгоритмы пост­роения технологического процесса в автоматическом режиме су­щественно отличаются друг от друга. Объясняется это тем, что процедуры разработки (синтеза) технологических процессов относятся к разряду трудно формализуемых.

Основные проблемы возникают при составлении программ­ных модулей и скриптов, связанных с решением задач нерасчет­ного характера: выбор заготовки, разработка маршрута обработки детали, выбор станков, инструментов и т. д. Они объясняются трудностью формализации технологических задач и многовари­антностью возможных проектных решений.

Упрощенная схема синтеза технологического процесса в САПР предусматривает выполнение следующих работ:

• ввод описания чертежа детали;

• синтез маршрутов (планов) обработки для всех поверх­ностей детали;

• составление принципиальной схемы технологического процесса;

• выбор инструментов, металлорежущих станков, приспо­соблений;

• расчет режимов резания и нормирование;

• оформление документации.

На практике технолог сам выбирает степень автоматизации проектирования технологического процесса, наиболее подходящий для каждого конкретного случая. Можно, например, один технологический процесс проектировать в автоматическом режиме, другой — в полуавтоматическом, а третий — в диалоговом режиме.

При описании множества структур технологического npoцecca, отличающихся количеством и составом элементов струк-туры можно использовать сетевую модель, На ее основе строится граф взаимосвязи технологических операций (операторов) и воз­можная последовательности их выполнения.

Использование САПР при составлении технологических процессов позволяет:

• уменьшить себестоимость и повысить качество разработ­ки технологического процесса для конкретной детали;

• более детально проектировать технологический процесс;

• унифицировать и стандартизировать технологическую оснастку и режущий инструмент за счет за счет унифика­ции технологических проектных решений;

• снизить себестоимость проектирования технологичес­кой оснастки и режущего инструмента;

• упростить работы по планированию и организации про­изводства, включая улучшение учета применяемости оборудования, оснастки и инструмента.