Порядок розрахунку

1 Попередньо визначаємо величину розширення

,

де – діаметр прошивня;

= 1,05 – 1,15 – коефіцієнт, що враховує втрати на вигар та видру.

2 Визначимо початкову висоту (ширину) заготовки:

.

3 Уточнюємо діаметр прошивня за формулою

.

4 Знаходимо діаметр оправки:

.

5 Знаходимо об'єм видри (рис. 20):

,

де h₂ - 150 мм – висота перемички (бурту) видри;

h₃ – висота стрижня видри;

Н_заг = В_0;

h_в = h₂ + h₃ = 1,1 Н_заг; h₃ = 1,1 Н_заг – h₂;

d_в – діаметр внутрішній порожнистого прошивня;

D_в – діаметр зовнішній робочого прошивня.

Вибираємо параметри порожнистого прошивня за таблицею 32 відповідно до d_пр.

Рисунок 20 - До визначення об'єму видри при прошивці порожнистим прошивнем

Таблиця 32 - Основні розміри порожнистих прошивнів, мм

6 Визначаємо об'єм заготовки:

, де К_у = 1,03 – коефіцієнт вигару металу.

7 Розміри заготовки при вирубуванні зі злитка:

;

;

;

де n = 1,25… 2,5.

8 Визначаємо геометричні параметри заготовки.

Діаметр осадженої заготовки .

9 Товщина стінки заготовки після осадки та прошивки:

.

10 Величина обтиснення стінки заготовки при розкочуванні:

.

11 Ступінь деформації за товщиною стінки:

.

12 Середня товщина стінки за весь процес розкочування:

.

13 Коефіцієнт формозміни:

,

тут "+" при £ 1;

"-" при ³ 1.

14 Уточнюємо величину розширення:

.

15 Визначаємо остаточні розміри заготовки після осадки та прошивки:

.

Якщо , то беруть +5;

якщо , то беруть –5.

16Визначаємо масу нековальських відходів у відсотках.

Маса злитка розраховується:

,

де М_сл – маса злитка;

М_п – маса поковки з урахуванням напусків I і II роду, а також технологічних проб, державок на захват;

М_відх – маса ковальських відходів (кінцеві обрубки, видра, обсічки);

М_пр – маса відходів із прибутком злитка;

М_пд – маса відходу з донною частиною злитка;

М_уг – маса відходу на вигар.

Маса нековальських відходів(у відсотках):

К_но = 100 (М_пр + М_пд + М_уг)/М_сл.

Звичайно масу нековальських відходів із звичайних злитків можна брати:

М_пр = (19,5…21,0) %;

М_пд = (3,5…4,5) %;

М_уг = 3% (одне нагрівання);

М_уг = 4,5% (два нагрівання);

М_уг = 6% (три нагрівання);

М_уг = 7,5% (чотири нагрівання).

Припустимий коефіцієнт виходу придатного металу злитка К_вг = 100 – К_но.

17Маса злитка

,

де ;

- маса видри.

18 За таблицею 33 вибираємо параметри злитка, поданого на рисунку 21.

Рисунок 21 – Злиток

Таблиця 33 - Характеристика і розміри деяких обкатаних злитків,

використовуваних АТ НКМЗ

19 Перевіряємо за виходом придатного

К_вп = 100 М_п/М_слт.

20 За таблицею 34 перевіряємо коефіцієнт виходу придатного металу для поковок (рис. 22), який не повинен бути більше значень, зазначених у таблиці 34.

Таблиця 34 - Припустимий вихід придатного для деяких

поковок АТ НКМЗ

Поковки	Сталь	Маса злитка, т
до 5 т, подовж.	до 5 т, норм.	6…30	31…109
Вали	Вуглецева			69,5
Плити	Легована			68,8
Кільця	Високолегована			67,5

 

 

 

а – вал; б – плита; в – кільце

Рисунок 22 -Види поковок АТ НКМЗ

 

 

21 Визначаємо інші витратні коефіцієнти:

22 Перевіряємо умови. Якщо діаметр злитка D менше діаметра витратної заготовки D_заг, то необхідно перерахувати довжину заготовки.

23 За відомим діаметром обкатаного злитка D визначаємо довжину заготовки:

,

де D_б = D.

24 Уявимо схему злитка після обкатки (рис. 23).

 

 

Рисунок 23 – Схема розкрою злитка після обкатки 25

Складаємо баланс металу (див. cамостійну роботу 14, пп. 23…30).