Основними труднощами при автоматизації проектування ТП складання є низький рівень узагальнення пропонованих рішень у порівнянні з рівнем спільних рішень завдань при механічній обробці.
Процес проектування ТП складання спрямований на рішення наступних основних завдань:
1. визначення оптимальних методів і організаційних форм складання;
2. визначення послідовності складання;
3. визначення необхідних засобів (устаткування, оснащення, інструмента);
4. визначення місця в маршруті й складу не складальних, але вхідних у ТП складання операцій (операцій механічної обробки, захисних покриттів, змащення, промивання);
5. визначення необхідності контрольних операцій, їхнього місця в маршруті й складу;
6. формування операцій;
7. формування переходів.
Всі ці завдання з позицій формалізації можна розділити на дві групи:
1) визначення послідовності складання;
2) визначення засобів для кожного етапу складання.
Завдання визначення засобів складання вирішуються за допомогою ЕОМ шляхом побудови інформаційно-пошукових систем. Переліки застосовуваного устаткування, інструмента, контрольних і вимірювальних засобів разом з їхніми характеристиками становлять умовно-постійну інформацію системи. Для кожного етапу складання по відповідних ознаках здійснюється пошук необхідних засобів.
Завдання визначення послідовності складання по своєму функціональному призначенню діляться на три види:
1) формування схеми, що містить всі доцільні варіанти порядку складання (тобто враховуючи схему базування, можливості доступу, спосіб одержання точності замикаючої ланки);
2) визначення оптимальної організації процесу складання за наявною схемою порядку (до таких завдань, насамперед, ставиться завдання технологічного членування);
3) визначення місця в маршруті складання операцій механічної обробки, контролю.
Результатом рішення цих завдань є послідовність складання, що оформляється у вигляді схеми складання.
З технології відомий ряд положень, що відбиває правила проектування складальних процесів, основні з яких можна сформулювати в такий спосіб:
1. Перед установкою будь-якого елемента повинні бути виявлені елементи, що визначають його положення в просторі виробу, тобто базові.
2. Якщо в конструкції складальної одиниці доступ будь-якого елемента до місця з’єднання перекривається іншим елементом, то елемент, що обмежує доступ, повинен установлюватися після елемента, доступ до якого обмежений.
3. Варто поступово переходити до складання тих складальних одиниць і деталей, розміри й відносні повороти поверхонь яких є загальними ланками, що належать поступово зменшуваній кількості розмірних ланцюгів. Дане положення встановлює вплив схеми розмірних ланцюгів на послідовність складання.
4. У кожному розмірному ланцюзі останніми встановлюються елементи, розміри й відносні повороти яких є ланками розмірного ланцюга, що містить замикаючу ланку.
5. При виділенні технологічних складальних одиниць обов'язковою умовою є можливість їхнього існування незалежно одна від одної. Таке положення забезпечується існуванням силового замикання між взаємносполученими деталями у кожній виділеній складальній одиниці.
Побудова схеми складання є першим етапом побудови ТП (рис. 16.2).
На наступному етапі здійснюється формування операцій. По визначенню операція зв'язана зі збиранням складальної одиниці або виробу на одному робочому місці, що, як правило, відповідає одному обладнанню (прес, вальцювальна машина, ванна для промивання, стіл збирача) і оснащенню. Виходячи із цього положення, групи переходів поєднуються в операцію по ознаці використання того самого обладнання, оснащення й приналежності одній складальній одиниці, виділеної в завданні технологічного членування (розподілу).
