САПР ТП складання виробів

Складання- це утворення роз'ємних або нероз'ємних з'єднань зі складових частин заготівки або виробу.

Процес складання є заключним етапом виготовлення виробу, у значній мірі визначає його основні експлуатаційні якості. Це пов'язане з тим, що в процесі складання можуть виникнути погрішності взаємного розташування деталей, що істотно знижують точність і службові якості виробу, що збирається.

Виконання складальних робіт пов'язане зі значною витратою часу, що становить 25 - 40% від загальної трудомісткості виготовлення виробу. Слід зазначити, що основна частина слюсарно-складальних робіт виконується вручну, що вимагає більших витрат фізичної праці й високої кваліфікації робітників.

Складання може здійснюватися простим з'єднанням деталей, запресовуванням, скручуванням, зварюванням, пайкою, клепкою й склеюванням. По обсязі робіт складання підрозділяється на загальне, об'єктом якого є виріб у цілому, і на вузлове, об'єктом якого є складальна одиниця або вузол.

У процесі складання необхідно забезпечити взаємне розташування деталей у межах заданої точності. Одним із засобів визначення раціональних допусків є розрахунок і аналіз розмірних ланцюгів. При розрахунку розмірних ланцюгів можуть бути використані наступні методи досягнення точності замикаючої ланки:

· повної взаємозамінності виробів з розрахунком розмірного ланцюга на максимум і мінімум - точність замикаючої ланки досягається шляхом включення складових ланок без вибору, підбору або зміни їхніх значень;

· неповної взаємозамінності виробів з розрахунком по імовірнісному методі - у частини виробів погрішність замикаючої ланки може бути за межами допуску на складання, можливий певний ризик не збирання;

· групової взаємозамінності (селективного складання) - точність досягається шляхом включення складових ланок, що належать до однієї із груп, на які вони попередньо розсортовані;

· підгону - точність досягається зміною розміру компенсуючої ланки шляхом видалення шару матеріалу;

· регулювання - точність досягається зміною розміру або положення компенсуючої ланки без видалення шару матеріалу за рахунок конструкції (гвинтова пара, клин, набір прокладок, пересувні втулки);

· складання з компенсуючим матеріалом, що вводиться в зазор між поверхнями, що сполучаються після їхньої установки в необхідне положення.

Послідовність складання, в основному, визначається конструкцією виробу, компонуванням деталей і методом досягнення необхідної точності й може бути представлена у вигляді технологічної схеми складання, що є умовним зображенням порядку комплектування виробу при складанні.

Схеми складання дозволяють наочно представити весь технологічний процес, перевірити правильність послідовності операцій. На схемах кожний елемент виробу позначається прямокутником, у якому вказуються його найменування, індекс і кількість елементів (рис.16.1).

Деталь, або раніше зібрана складальна одиниця (скл. од.), з якої починається складання виробу й до якої приєднуються інші деталі або складальні одиниці, називається базовою деталлю або базовою складальною одиницею.

Процес складання зображується на схемі горизонтальною лінією в напрямку від прямокутника, що позначає базову складову, до прямокутника, що позначає готовий виріб (або складальну одиницю). Вище горизонтальної лінії вказуються деталі, нижче - складальні одиниці. Для кожної складальної одиниці можуть бути побудовані аналогічні схеми.

Після розробки схеми складання встановлюється склад необхідних складальних і контролюючих робіт і визначається зміст технологічних операцій і переходів.