Под MRP понимают методологию эффективного планирования ресурсов производственного предприятия, включая бизнес-планирование, планирование продаж и операций, планирование производства, формирование главного календарного плана производства, планирование потребности в материалах, в мощностях, обеспечение поддержки исполнения планов для производственных мощностей и материалов.
Название MRP относят также к системам, реализующим методологию MRP. Системы, сконцентрированные на управлении производством, оперирующие информацией о материальных потоках и сопровождающих их в процессе производства информационных потоках, называют системами планирования ресурсов производства MRP-2 (или MRP II — Manufacturing Resource Planning). Предшественником системы MRP-2 была система планирования потребностей в материалах MRP-1 (или MRP I — Material Requirement Planning).
Стандарты MRP/ERP поддерживаются Американским обществом по контролю за производственными запасами APICS (American Production and Inventory Control Society). MRP/ERP – это набор проверенных на практике разумных принципов, моделей и процедур управления и контроля, предназначенных для повышения показателей экономической деятельности предприятия. Так, изданный APICS в 1989 г. стандарт "MRP II Standard System", содержит 16 групп функций производственно-сбытовой системы:
· Планирование продаж и производства (Sales and Operation Planning);
· Управление спросом (Demand Management);
· Составление плана производства (Master Production Scheduling) — расчет календарных планов основан на синтезе расписаний, при диспетчировании и запуске заказов на рабочих центрах устанавливаются приоритеты заказов, примеры правил — FIFO, SPT — Shortest Processing Time, STPT — Shortest Total Processing Time Remaining — минимальное оставшееся время обработки заказа, EDD — Earliest Due Time — минимальный срок исполнения заказа и др.;
· Планирование материальных потребностей (MRP — Material Requirement Planning);
· Спецификация продуктов, формирование ВОМ (Bill of Materials);
· Управление запасами (Inventory Transaction Subsystem) — запасы характеризуются местом хранения и объемом, их сопровождение в MRP-2 включает операции: отпуск со складов по наряду, на продажу, возврат поставщику, получение по заказу из производства, заказу на закупки, возврат от покупателя, списание, корректировка из-за потерь, изменения цен и т.п.;
· Управление плановыми поставками (Scheduled Receipts Subsystem);
· Управление на уровне производственного цеха (Shop Flow Control);
· Планирование производственных мощностей (CRP – Capacity Requirement Planning) — каждой позиции календарного плана сопоставляется список ресурсов с указанием требуемого объема и сроков использования;
· Контроль входа/выхода рабочих потоков (Input/output control);
· Материально техническое снабжение (Purchasing) — типичный процесс снабжения включает шаги: выявление потребности, определение потенциальных поставщиков, получение от них коммерческих предложений. выбор поставщика, формирование договора, контроль исполнения заказа;
· Планирование ресурсов для распределения (DRP – Distribution Resource Planning);
· Планирование и контроль производственных операций (Tooling Planning and Control);
· Управление финансами (Financial Planning);
· Моделирование процессов и выполнения производственной программы (Simulation);
· Оценка результатов деятельности предприятия (Performance Measurement).
С накоплением опыта моделирования производственных и непроизводственных бизнес - процессов эти понятия постоянно уточняются, постепенно охватывая все больше функций.
MRP-2 может быть самостоятельной системой или составной частью системы ERP. MRP-2 — система для дискретных производств различных типов. Эти типы различаются стратегиями позиционирования продуктов и процессов.
Условиями эффективности применения MRP-2 считаются многостадийность и длительные циклы производства.
Система MRP не учитывала ресурсные возможности предприятия и была дополнена подсистемой CRP (Capacity Requirements Planning). Дополнительными исходными данными при этом являются сведения о технологическом оборудовании (рабочих центрах), фондах времени их возможного использования и технологических маршрутах и операциях изготовления основных изделий (номенклатурных позиций). Результатами работы CRP являются параметры производственного цикла (прежде всего длительность) и загрузки оборудования. Благодаря CRP, можно планировать потребности в материалах с учетом реалистичности производственных планов.
