Структура ремонтного циклу – це перелік всіх ремонтів, що увійшли до ремонтного циклу, та порядок їх виконання. Вона залежить від характеристики обладнання і приймається згідно з додатком А.
У цьому розділі дати характеристику обладнання , яка визначає структуру ремонтного циклу. Для верстатів це : вага, клас точності , для ковально-пресового обладнання: зусилля.
Вертикально – свердлильний верстат з ЧПУ 2Р135Ф2, вага 4700 кг., клас точності Н, категорії ремонтної складності: Rм = 4,6; Rе = 5,5; Rд = 2,5.
Структура ремонтного циклу: КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР- КР
Кількість ремонтів в циклі:
- середніх - 1,
- поточних - 4,
- кількість планових оглядів в міжремонтному періоді - 1.
3.2 Визначення тривалості ремонтного циклу, міжремонтного та міжоглядового періодів
Тривалість ремонтного циклу - це кількість годин оперативного часу роботи обладнання, протягом якого виконують усі ремонтні роботи, що передбачені структурою ремонтного циклу.
Вона визначається для верстатів за формулою:
Т ц.р.= 16800∙Ком∙Км.н.∙Кт.с.∙Кк.с.∙Кв∙Кд, (3.1),
де 16800 - постійне число, що характеризує кількість годин оперативного часу роботи верстата-еталона, протягом якого виконують усі ремонтні роботи циклу;
Ком - коефіцієнт, який залежить від матеріалу, що обробляють;
Км.н. - коефіцієнт, який залежить від матеріалу інструменту;
Кт.с. - коефіцієнт класу точності верстата;
Ккс. - коефіцієнт категорії маси верстата;
Кв - коефіцієнт віку верстата;
Кд - коефіцієнт, що характеризує довговічність верстата.
Т ц.р.= 16800∙1∙1∙1∙1∙1∙1=16800 год.
Тривалість ремонтного циклу в роках з урахуванням коефіцієнту завантаження визначається за формулою:
Тц.р.рок.= (3.2),
де Fд - дійсний фонд роботи обладнання, годин;
Кз - коефіцієнт завантаження. Прийняти Кз=0,8 - 0,85.
Тц.р.рок.=
Міжремонтний період (Тмр) - це період оперативного часу роботи обладнання між двома ремонтами, що виконується послідовно. Розраховується в місяцях.
Тривалість міжремонтного періоду визначається за формулою:
Тмр= (3.3),
де Пс.р. - кількість середніх ремонтів (із структури ремонтного циклу);
Пп.р. - кількість поточних ремонтів ( із структури ремонтного циклу);
12 - кількість місяців у році.
Тмр=
Міжоглядовий період (Тмс) - це період оперативного часу роботи обладнання між двома плановими оглядами, або оглядом та ремонтом. Розраховується в місяцях.
Тривалість міжоглядового періоду визначається за формулою:
Тмо= (3.4),
де По - кількість оглядів в структурі ремонтного циклу.
Тмо=
Розраховану тривалість міжремонтного та міжоглядового періодів округлити так, щоб вони були рівні (однакові) протягом ремонтного циклу.
Тмр = 10
Тмо =5.
Розробка плану-графіка ремонту обладнання
Річний план-графік ремонту обладнання складається на основі розрахунків тривалості міжремонтного та міжоглядового періодів, структури ремонтного циклу, останнього виду та дати ремонту. Форма графіку подана в таблиці 3.1
Таблиця 3.1 - План-графік ремонту обладнання на 2015рік
Облад-нання
Категорії ремонтної складності
Тмрміс
Тмс
міс
Дата та вид остан-нього ремонту
Вид та номер ремонту (огляду),
місяці
2Р135Ф2
Rм 4,6; Rе 5,5; Rд 2,5
КР1 листопад 2015
Записуємо структуру ремонтного циклу у розгорнутому вигляді з нумерацією ремонтів і оглядів.
КР1-О1-ТР1-О2-ТР2-О3-СР1-О4-ТР3-О5-ТР4-О6- КР2
У промисловості ремонти носять попереджувальний характер . Сутність цієї системи полягає в тому, що ремонти і технічне обслуговування виконується в заздалегідь встановленій послідовності відповідно до плану-графіка, який складається для кожного виду обладнання..
Типова система передбачає проведення таких видів робіт:
¨ міжремонтне технічне обслуговування;
¨ планові огляди;
¨ планові ремонти;
¨ непланові (аварійні ) ремонти.
До планових ремонтів належать: поточний, середній, капітальний ремонти.
Поточний ремонт полягає у заміні та відновленні окремих частин обладнання, що швидко зношуються, регулюванні його механізмів з метою забезпечення його працездатності до чергового планового ремонту. Поточний ремонт проводиться без суттєвого простою обладнання, як правило, у неробочі зміни або дні.
Середній ремонт – це часткове розбирання обладнання, його окремих вузлів, заміна та відновлення зношених деталей, збирання і регулювання обладнання. Ремонт проводиться загальнозаводською ремонтною службою.
Капітальний ремонт – це повне розбирання обладнання та заміна всіх базових деталей і частин; ремонт всіх базових деталей, збирання, регулювання та випробування обладнання під навантаженням.
(3.2),
(3.3),
(3.4),