Для выделения слюды, имеющей ярко выраженную пластинчатую форму, выполнение только щелевидной просеивающей поверхности недостаточно, так как для прохождения пластин слюды через щель необходима их ориентация перпендикулярно или наклонно к просеивающей поверхности. Такая ориентация достигается с помощью крышевидного грохота (Рисунок 1), образованного из колосникового сита из уголкового железа (1). При этом максимальная толщина пластинки слюды, которая проходит через щель меньше размера щели. При установке вертикальных перегородок толщина пластинок слюды, проходящих через щели грохота, будет увеличена.
Рисунок 1 - Крышевидный грохот
Рисунок 2 - Схемы сепараторов для обогащения по форме
Барабанный грохот (Рисунок 2 а) с удержанием частиц, плоской формы за счет разрежения, на валу 3 которого закреплены чашеобразная 2 и коническая 4 просеивающие поверхности. Внутри барабанного грохота смонтированы устройства ввода питания 6 и вывода концентрата 7. Коническая просеивающая поверхность 4 охвачена кожухом 1 с уплотнителями 8, из полости которого откачивают воздух. Отсев с чашеобразной просеивающей поверхности собирают на поддоне 5.
Исходный материал подают с помощью питающего желоба 6 на чашеобразную просеивающую поверхность 2, на которую в подрешетный продукт выделяют тонкозернистый материал и распределяют монослоем частицы округлой и плоской формы. При вращении грохота материал из чашеобразной части 2 поступает на коническую 4, где выделяют в надрешетный продукт округлые частицы. Частицы плоской формы перекрывают значительную часть конической просеивающей поверхности и под действием отсасываемого из-под кожуха 1 воздуха прижимаются к конической поверхности 4 грохота. Отрыв частиц плоской формы от поверхности барабана осуществляют на выходе зоны разрежения, слюдяной концентрат собирается и выводится из барабанного грохота лотком.
Барабанный грохот можно использовать для выделения слюды из отбитой горной массы крупностью —300+0 мм. В отсев выводят частицы крупностью —20+0 мм, а продукт округлой формы после дробления может снова подаваться на обогащение в грохот.
Плоскостной сепаратор для обогащения по форме и парусности (Рисунок 2 б) снабжен разгонной площадкой 1, разгрузочной щелью, отражательным выступом. Особенностью сепаратора является наличие перфорированной площадки 2 у отражательного выступа 3 и соединение этой площадки с разгрузочной щелью канала 5, в котором установлен вентилятор 6. Подача воздуха через перфорации площадки позволяет исключить удары частиц пластинчатой формы (слюды) об отражающий выступ, а забор воздуха из щели 4 при герметизации разгрузочного устройства 7 приводит к селективному увлечению в щель 4 частиц, имеющих повышенную парусность, т. е. частиц слюды. Округлые частицы ударяются о выступ 3 и проходят над щелью 4 выше плоских частиц и выводятся в хвостовой продукт.
Различие в коэффициентах трения плоских и округлых частиц и их парусности реализовано в полочном сепараторе (Рисунок 2 в), предназначенном для обогащения смеси слюда—гранат—кварц крупностью менее 5 мм. Полочный сепаратор содержит наклонно установленную полку 1, заканчивающуюся трамплином 2, параметры которого (угол поворота, длину) можно регулировать, и приемники продуктов разделения с регулировочным шибером. Приемник для слюды соединен с всасывающим патрубком вентилятора. При подаче материала на полку 1 сепаратора округлые частицы на подходе к трамплину 2 достигают более высоких скоростей, чем плоские частицы слюды, вследствие значительных различий в коэффициентах трения качения граната и скольжения слюды. На трамплине 2 скорости движения частиц гасятся селективно, и различия в скоростях движения частиц граната и слюды возрастают. Из-за различий в траекториях движения округлых и плоских частиц и различий в их парусности частицы слюды отклоняются в бункер слюдяного концентрата и осаждаются в нем.
Применение полочного сепаратора позволило получить слюдяные концентраты из слюдосодержащих сланцев Кулетского месторождения. При переработке машинных классов -1,35 + 0,7; -0,7 + 0,4; -0,4 + 0,25; -0,25 + 0,1 мм были получены концентраты с содержанием слюды соответственно 95; 98,85; 96,5; 93,2% и извлечением 8,2; 35,2; 19,3 и 24%.
