При расчете производственной мощности исходной позицией является производственная программа. Принятый вариант производственной программы проверяется на соответствие производственному потенциалу предприятия в части площадей и возможностей оборудования. То есть, производственная программа, в свою очередь, обосновывается производственной мощностью предприятия, которая определяется как способность закрепленных за предприятием средств труда (технологической совокупности машин, оборудования, агрегатов, установок и производственных площадей) к максимальному выпуску продукции, добыче или переработке сырья за год (сутки, смену) в соответствии с установленными специализацией, кооперированием производства и режимом работы в установленной номенклатуре при полном использовании оборудования и площадей, применении передовой технологии и наиболее совершенной организации производства.
Оценка производственной мощности на предприятии позволяет:
- определить соответствие пропускной способности отдельных производств (сопряженность по мощности);
- выявить «узкие места» и соответственно недостающее оборудование определенного класса точности по видам, составить план инвестиций;
- определить излишние оборудование и площади, подготовить их перечень с целью сдачи в аренду, продажи и консервации;
- обосновать реорганизацию производственной структуры предприятия, специализацию подразделений;
- обосновать величину и структуру производственной программы, что особенно важно в условиях диверсификации;
- определить объемы планируемого и фактического производства конкурентоспособной продукции, в том числе на экспорт;
- обеспечить гибкость производства, необходимую для своевременного реагирования на изменение ситуации на предприятии, во внешней среде - вырабатывать стратегии и тактику предприятия.
Величину производственной мощности предприятия обусловливают:
- количественный и качественный состав средств труда (оборудование, производственные площади, сооружения и т.п.) и степень их сопряженности по всем технологическим звеньям производства;
- производительность оборудования и время его работы;
В ходе расчетов уточняется пропускная способность каждого вида оборудования, т.е. определяется съем продукции по каждому виду оборудования на основе действительного годового фонда рабочего времени оборудования (Фg), технологической трудоемкости отдельных операций (t) с учетом коэффициента перевыполнения норм (KH), т.е. станкоемкости продукции (CT). Рассчитанную мощность сравнивают с предполагаемой производственной программой по формуле:
Схематично применительно к предприятиям отдельных отраслей производственную мощность можно представить как производную величину от производительности оборудования (По) и действительного фонда времени его работы:
М = По × Фg ,
Действительный (эффективный) фонд времени работы оборудования равен номинальному (Фном) за вычетом времени на ремонт, наладку, переналадку, передислокацию оборудования в течение планового (фактического) периода.
Номинальный (режимный) фонд времени работы оборудования равен произведению числа рабочих дней в плановом (фактическом) периоде (календарный фонд без праздничных и выходных дней) на число часов в рабочих сменах.
Фном = (Dгод. – Dвых.) × tсм ,
где: Dгод. – число дней в году;
Dвых. – число выходных и праздничных дней в году;
tсм – среднее число часов работы оборудования в сутки в рабочие дни по принятому режиму сменности и с учетом сокращенной длительности смены в праздничные дни.
Расчеты производственной мощности цехов и предприятия в целом осуществляются специалистами отдела главного технолога по специальным, различающимся по отраслям инструкциям.
В документах по расчету производственной мощности встречаются неточности. Наиболее распространенные – неточные перечень оборудования, площади, нормы трудоемкости на изготовление изделий, номенклатура продукции.
Работу по определению или уточнению производственной мощности предприятия рекомендуется проводить по следующим этапам:
а) изучение отраслевой инструкции по расчету производственной мощности и ее уточнение при необходимости;
б) инвентаризация оборудования;
в) согласование информации со специалистами;
г) расчет производственной мощности;
д) определение «узких мест» и соответственно либо корректировка производственной программы, либо разработка технических мероприятий и уточнение плана инвестиций (технического развития).
