Формирование и регистрация изображения в выводных устройствах

В современных фото- и формовыводных устройствах систем допечатной подготовки изданий для формирования изображения используется принцип сканирования световым лучом, сфокусированным на плоскости регистрирующего материала в пятно малого размера. При этом регистрация происходит посредством изменения физико-химических свойств свето- или термочувствительных слоев, нанесенных на прозрачную или непрозрачную основу. Визуализация скрытого изображения происходит в результате соответствующей химической обработки.

Принцип сканирования заключается в том, что световое пятно, последовательно перемещаясь по расположенным с определенным шагом вертикальным или горизонтальным линиям, постепенно обходит всю площадь поверхности регистрирующего материала, где должно быть записано изображение. При этом вследствие модулирования интенсивности светового сигнала по принципу «да/нет» осуществляется экспонирование регистрирующего материала и выполняется запись элементов изображения — отрезков и точек, формирующих шрифтовые знаки, штриховые и растрированные полутоновые иллюстрации и другие графические элементы.

Сегодня в качестве источника света в большинстве современных выводных устройств используется лазер. Основными достоинствами лазерного источника света являются монохроматичность излучения, малая расходимость и высокая интенсивность лазерного луча, быстрое и достаточно простое управление лучом.

Монохроматичность излучения и его малая расходимость позволяют с помощью оптической системы сфокусировать лазерный луч в пятно, которое по своим размерам сопоставимо с длиной волны излучения, причем и чем меньше длина волны, тем меньше размер пятна. В различных выводных устройствах в зависимости от используемого типа лазера и от конструкции оптической системы сканирующее световое пятно имеет размеры от 5,2 до 30 мкм.

Высокая интенсивность излучения дает возможность записывать изображение с большой скоростью. Это обусловлено тем, что оптическая плотность изображения на фотопленке, полученная после ее проявления, зависит от экспозиции, то есть от произведения освещенности фотоматериала на время экспонирования. Высокая интенсивность лазерного луча создает значительную -освещенность фотоматериалов в сканирующем пятне, при которой требуемую экспозицию можно получить за очень короткое время экспонирования. Чем меньше времени требуется для экспонирования фотоматериала, тем с большей скоростью может перемещаться световое пятно по фотоматериалу и тем быстрее производится запись изображения. Возможность быстрого и сравнительно простого управления лазерным лучом также повышает скорость записи.

Значительная интенсивность лазерного излучения тоже является определяющим фактором скоростных характеристик формовыводных устройств, так как от плотности энергии, сосредоточенной в сканирующем пятне, зависит время экспонирования светочувствительных или термочув-ствительных формных материалов.

Сформированное из отдельных вертикальных или горизонтальных линий (точечно-растровых линий) изображение шрифтовых знаков, в отличие от идеального изображения (рис. 1 а ) знаков (например, при их фотографировании с эталонных изображений), имеет растрированную структуру (рис. 1 б - д ) с пилообразной формой некоторых линий контура знака. Шаг между линиями растра выбирается так, чтобы изображение в пределах знака было сплошным. Для этого шаг должен быть несколько меньше (обычно на 20-30%) диаметра светового пятна, формирующего изображение на фотоматериале или светочувствительных формных пластинах. При записи изображения на термочувствительные формные пластины данный шаг практически равен диаметру сканирующего пятна.

Величина, обратная шагу между линиями растра, определяется важнейшей характеристикой фото- и формовыводного устройства — разрешением, под которым понимается количество записываемых элементов изображения на единицу длины изображения. Разрешение обычно оценивается числом точек изображения на дюйм (dpi). Чем выше разрешение и соответственно меньше диаметр пятна, тем мельче пилообразная форма линий контура знака и выше качество изображения. Приведенное для примера увеличенное изображение знаков на рис. 1 в и д получено при разрешении в два раза большем, чем изображение знаков на рис. 1 б и 1 г . Современные фотонаборные автоматы экспонируют фотоматериал с разрешением 1200-5080 dpi, а формовыводные устройства экспонируют формные пластины с разрешением 900-6000 dpi, что обеспечивает получение соответственно фотоформ и печатных форм высокого качества.

В выводных устройствах с цифровым представлением шрифтов и иллюстраций применяются два основных метода формирования растрированного изображения шрифтовых знаков.

Первый метод основан на формировании знаков из горизонтальных точечно-растровых строк, которые содержат последовательности черных и белых отрезков для соответствующих линий сканирования изображения. Изображение формируется в результате записи световым пятном таких точечно-растровых строк по горизонтали и перемещения регистрирующего материала по вертикали (или наоборот) на величину шага растра в периоды между окончанием и началом записи двух соседних строк (рис. 2 а ). При этом световое пятно всегда сканирует максимально возможный для данного выводного устройства формат, независимо от формата регистрирующего материала.

Рис. 2. Формирование изображения шрифтовых знаков из горизонтальных точечно-растровых строк: а — при однолучевом сканировании; б — при многолучевом (пакетном) сканировании

Второй метод базируется на формировании изображения знаков из пакета горизонтальных точечно-растровых строк, а запись здесь осуществляется сразу несколькими параллельными световыми лучами (пакетом лучей). В этом случае изображение на регистрирующем материале формируется посредством записи нескольких строк по горизонтали и перемещения материала по вертикали на ширину этой полоски (рис. 2 б ).

Управление процессом формирования изображения знаков (сканированием) в выводных устройствах осуществляется на основе цифровых сигналов, в которых в виде двоичных чисел закодирована информация о начертании контуров шрифтовых знаков.

Любое выводное устройство для экспонирования фотоформ или печатных форм имеет некоторую погрешность. Так, растровая точка с относительной площадью 50% в файле может воспроизвестись на пленке или форме с относительной площадью 48 или 52%. Существует система мер, направленных на минимизацию погрешности, вносимой собственно экспонирующим устройством. Эти меры принято называть линеаризацией и калибровкой. После правильно выполненной линеаризации относительная площадь растровой точки на пленке или форме и в файле не должна отличаться более чем на единицу.

Для печати с линиатурой до 300 lpi минимальный размер точки должен быть 10-12 мкм, а до 200 lpi — 15-20 мкм. Разрешение экспонирования должно быть согласовано с разрешением фотопленки и формных пластин, а также с настройками формного оборудования и возможностями печатного процесса. Например, даже для качественных формных пластин время экспозиции копировальной рамы настраивается примерно на 12 мкм, то есть более тонкие линии и детали на пластину скопированы не будут.

Большое значение имеет качество растровой точки на фотоформе. Для того чтобы растровая точка была хорошо скопирована на печатную форму и четко напечатана, она должна быть жесткой, то есть неравномерность оптической плотности по ее площади должна быть минимальной. Жесткость растровой точки в значительной степени зависит от метода регулировки размера пятна лазера. В аппаратах с переменной апертурой регулировка размера выполняется изменением диаметра луча D (рис. 1).

Выбор линиатуры определяется возможностями формного и печатного оборудования. Общий принцип достаточно прост: увеличение линиатуры приводит к улучшению внешнего вида полутоновых иллюстраций, но требует более качественного оборудования и большей точности при изготовлении печатных форм и при печати. Для журнальной продукции наиболее распространенной линиатурой является 150, реже — 175 lpi. Художественные журналы и альбомы печатаются с линиатурой 175-200 lpi, плакатная продукция — 133 lpi, цветные газеты — 100-150 lpi.

Получение изображения шрифтовых знаков, штриховых и полутоновых растровых изображений в фотовыводных и некоторых формовыводных устройствах основано на фотографическом действии светового излучения на светочувствительный слой формного материала в процессе экспонирования. При этом под экспонированием понимается воздействие дозированного излучения на регистрирующую среду. Светочувствительный слой черно-белого фотографического материала в основном состоит из взвеси микрокристаллов галогенида серебра в тонкой желатиновой пленке, нанесенной на подложку. Подложка пленочного фотоматериала изготавливается из триацетата целлюлозы или лавсана, а основа формного материала представляет собой электрохимически зерненную и анодированную алюминиевую пластину. Микрокристаллы в слое тем крупнее, чем больше светочувствительность материала. С увеличением размеров микрокристаллов соответственно увеличиваются толщина светочувствительного слоя и масса галогенида серебра, приходящаяся на единицу поверхности материала.

Галогенид серебра является полупроводником, в котором под действием света появляются свободные электроны: по одному на каждый поглощенный квант света. Эти электроны, соединяясь с ионами серебра, имеющимися в междоузлиях кристаллической решетки, образуют атомы серебра. Соединение происходит на небольших дефектах решетки, которые называются центрами светочувствительности. При этом происходит образование скрытого фотографического изображения. Затем фотоматериал подвергают фотохимической обработке — проявлению и фиксированию.

Технология регистрации изображения на современных светочувствительных пластинах для офсетной печати подразделяется на два основных типа: фотополимеризация и внутренний диффузионный перенос серебра.

Фотополимерные пластины (например, пластины N91 фирмы Agfa), структура которых представлена на рис. 8, обеспечивают получение 2-98% точки при 175 lpi, тиражестойкость 300 тыс. оттисков без обжига формы, а их светочувствительность составляет от 180 до 240 мкДж/см².

Технологический процесс получения изображения на фотополимерной пластине состоит из четырех основных операций (рис. 9): а — экспонирования; б — термообработки; — предварительной промывки; г — проявления. При экспонировании лазером с длиной волны 488, 633 или 532 нм происходит сшивание полимера на участках формирования изображения. При термообработке в результате кратковременного нагревания усиливается процесс полимеризации и обеспечивается полная потеря способности участков изображения растворяться в проявителе. Во время предварительной промывки удаляется защитное покрытие. В процессе проявления удаляются все неэкспонированные участки и остаются только элементы изображения. После этого пластина готова к окончательной промывке и нанесению защитного покрытия.

В формных пластинах офсетной печати, содержащих галогенсеребряные слои, на бумажной, полимерной или металлической подложке после экспонирования и химической обработки на поверхности слоя образуются печатающие и пробельные элементы. Полученные офсетные печатные формы на бумажной основе выдерживают тиражи до 5 тыс. экземпляров, однако из-за пластической деформации увлажненной бумажной основы в зоне контакта формного и офсетного цилиндров штриховые элементы и растровые точки сюжета искажаются, поэтому бумажные формы могут быть использованы только для однокрасочной печати. Формы на полимерной основе, например полиэстровой, имеют максимальную тиражестойкость до 20 тыс. оттисков хорошего качества с линиатурой до 175 lpi и градационным диапазоном 3-97%.

Основой технологии является полиэстровый рулонный светочувствительный материал, работающий на основе принципа внутреннего диффузионного переноса серебра. На рис. 10 представлена структура полиэстровых форм. В процессе экспонирования происходит засветка галогенида серебра. При химической обработке осуществляется диффузионный перенос серебра из незасвеченных областей в верхний слой, в дальнейшем восприимчивый к краске. Этот технологический процесс требует негативного экспонирования. Формные пластины на металлической подложке содержат чувствительный к определенному участку спектра серебросодержащий слой, под которым находится слой физического проявления. Основанием служит алюминиевая пластина.

Попадание света на слой галогенида серебра вызывает диффузию серебра в слой физического проявления, что приводит к созданию на алюминиевой поверхности пластины изображения. После проявления такое изображение становится олеофильным — способным удерживать печатные краски). При этом остальные области становятся гидрофильными, то есть не восприимчивыми к печатным краскам, но восприимчивыми к увлажняющему раствору.

Серебросодержащий слой очень чувствителен, поэтому пластины этого типа экспонируются быстрее, чем фотополимерные или термальные, причем растровая точка воспроизводится точно в диапазоне от 1 до 99%.

Пластины имеют широкий диапазон чувствительности и могут экспонироваться как аргонионным лазером (длина волны 488 нм), так и FD YAG-лазером (длина волны 532 нм). Пластины этого типа могут выпускаться и в версии, чувствительной к красному свету, для экспонирования лазерным диодом с длиной волны 670 нм. Обычно тиражестойкость серебросодержащих пластин составляет около 250 тыс. оттисков.

В последние годы все большее применение находят пластины, светочувствительные к фиолетовой области спектра излучения (400-430 нм). Структура пластин Lithostar Ultra V фирмы Agfa приведена на рис. 11.

Последовательность обработки пластин Lithostar Ultra следующая. В процессе экспонирования луч фиолетового лазера активизирует серебросодержащие частицы на пробельных элементах. Незасвеченные участки после обработки проявителем формируют печатающие элементы. Во время проявления серебросодержащие частицы активизируются, при этом у них возникают устойчивые связи с желатином. Частицы, которые не были засвечены, остаются подвижными и способными к диффузии. На следующей стадии не подвергшиеся засветке ионы серебра диффундируют из эмульсионного слоя через барьерный слой на поверхность алюминиевой основы, формируя на нем печатающие элементы. После того как изображение полностью сформировано, желатиновая фракция эмульсии и растворимый в воде барьерный слой полностью удаляются во время смывки, оставляя на алюминиевой основе только печатные элементы в виде осажденного серебра.

Эти пластины обеспечивают получение 2-98% точки при 250 lpi, их тиражестойкость находится в диапазоне от 200 тыс. до 350 тыс. отт. Энергия лазера, необходимая для засветки, находится в интервале от 1,4 до 3 мкДж/см².

Регистрация изображения на термочувствительных материалах в выводных устройствах осуществляется под действием инфракрасного лазера, который используется в качестве источника теплового воздействия, способного не только нагреть вещество до любой требуемой температуры, но и даже расплавить и испарить. Установлено, что длительность процессов передачи энергии при тепловом воздействии лазерного излучения лежит в диапазоне 10^-11 …10^-8 с. В процессах записи изображения в выводных устройствах при допустимой неточности воспроизведения краев штриховых изображений 5-10 мкм максимальная длительность нарастания и спада температуры нагрева на краях штрихов должна иметь порядок 10^-7 с. Следовательно, минимальное значение времени, требуемого для нагрева материала лазерным излучением и обеспечения качественной записи, по крайней мере на порядок больше характерного времени обмена энергией между лазерным излучением и обрабатываемым материалом.

Таким образом, при расчетах результатов теплового воздействия лазерного излучения на вещество в процессе регистрации изображения можно считать, что при падении на вещество это излучение мгновенно выделяет в нем теплоту, образуя внутренний источник энергии, характер которого зависит от прозрачности вещества. При прохождении излучения через прозрачное вещество не происходит выделения тепловой энергии, если не считать потерь на локальных неоднородностях, снижающих лучевую стойкость материала и определяющих качество оптических материалов.

При падении излучения на непрозрачное вещество некоторая часть энергии этого излучения отражается от поверхности материала, а остальная часть выделяется в виде теплоты в слое, толщина которого зависит от степени поглощения излучения данным веществом. При малой скорости поглощения излучения вещество является полупрозрачным, теплота выделяется в нем в объеме, пронизываемом лазерным лучом, и распространяется от этого объема в стороны за счет теплопроводности. При значительной скорости поглощения излучения его воздействие приводит к поверхностному нагреву материала с распространением его в толщу по экспоненциальному закону.

Во всех случаях важно оценить, какая часть энергии излучения отражается от облучаемой поверхности, а какая поглощается в виде теплоты. Установлено, что при облучении неметаллов этот факт не имеет практического значения, если лазерное излучение направляется примерно перпендикулярно к поверхности материала. В таком случае подавляющая часть энергии излучения поглощается и только небольшая ее часть (порядка 10%) отражается. При падении лазерного излучения под небольшим углом к поверхности коэффициент отражения заметно возрастает, но этот случай обычно не имеет практического значения в реальных процессах нагрева веществ лазерным излучением. Таким образом, можно считать, что при нагреве неметаллических материалов лазерным излучением почти вся энергия этого излучения расходуется на нагрев материала.

Значение коэффициента отражения излучения от металлической поверхности очень сильно зависит от длины волны излучения. Минимальные отражения характерны для ультрафиолетовой области спектра. При переходе в инфракрасную область коэффициент отражения практически для всех металлов достигает 90% и более. Поэтому использовать для нагрева металлов излучение лазеров на углекислом газе с длиной волны около 10 мкм экономически нецелесообразно, несмотря на то что эти лазеры характеризуются относительно большим значением коэффициента полезного действия.

В формных пластинах с термослоями печатающие и пробельные элементы формируются под действием лазерного инфракрасного излучения с длиной волны 830 нм и выше. При этом печатающие и пробельные элементы печатной формы могут формироваться по принципу непосредственного теплового воздействия на термослой, в котором экспонированные участки переходят из гидрофильного в гидрофобное состояние либо по принципу диффузионного переноса изображения в многослойных структурах, либо по принципу двойного слоя, при котором после воздействия ИК-излучения печатающие и пробельные элементы формируются в разных слоях, образуя микрорельеф изображения. Термопластины нечувствительны к дневному свету, а их разрешающая способность может обеспечить запись изображения с линиатурой до 330 lpi, что соответствует получению однопроцентной точки размером 4,8 мкм. При этом тиражестойкость полученных печатных форм достигает 250 тыс. экземпляров без обжига и 1 млн. экземпляров с обжигом.

Процесс обработки этих пластин (рис. 13) после экспонирования состоит из трех ступеней:

1. Предварительный обжиг . Поверхность формы подвергается обжигу примерно в течение 30 с при температуре 130-145 °С. Этот процесс укрепляет печатающие (чтобы они не смогли раствориться в проявителе) и размягчает пробельные элементы. Предварительный обжиг является обязательной операцией. После предварительного обжига, перед тем как попасть в проявочный процессор, пластина проходит через охлаждающий конвейер.

2. Проявление . Стандартный позитивный проявочный процесс: погружение, обработка щетками, фильтрация и рециркуляция, гуммирование и, наконец, форсированная воздушная сушка.

3. Обжиг . После обработки пластина подвергается обжигу в течение 2,5 мин при температуре от 200 до 220°С, чтобы обеспечить ее прочность и большую тиражестойкость.

В настоящее время на российском рынке представлен широкий ассортимент термочувствительных пластин, в том числе и пластин нового поколения, которые не требуют предварительного нагрева для обработки. К ним относятся следующие пластины: Lastra LT-2, Fuji LH-PIE, Kodak Electra Excel, Agfa Thermostar. В большинстве своем они обеспечивают получение 1-99% точки при линиатуре растра 200 lpi, тиражестойкость 150 тыс. оттисков без обжига, а светочувствительность у них различается, находясь в интервале от 110 до 200 мДж/см².

Для получения высококачественной печатной продукции основополагающее значение имеет растрирование полутоновых иллюстраций и растровых полей. В цифровой допечатной технологии растровая точка создается при помощи вычислений по различным формулам в программе. Физически же в CtP-технологии растровая точка впервые появляется только на формной пластине и создает основу для результата процесса печати. Если растровая точка подвержена отклонениям и в процессе печати нельзя сохранить ее физическое увеличение или ясно определить ограничения по краске и увлажнению, то эти отклонения будут усиливаться в ходе печатного процесса. Искаженное представление растровой точки, а именно то, какой она получается на форме и какой она воспроизводится на печатном оттиске, называют растискиванием. Растискивание является главной причиной отклонения процесса печати от нормального хода и ухудшения качества продукции.

Процессы изготовления печатных форм на термочувствительных пластинах основаны на лазерной обработке тонких пленок, покрывающих поверхность формного материала. В качестве покрытий используются полимеры или металлы.

Лазерная обработка тонкой пленки производится следующим образом:

• короткие импульсы лазерного излучения фокусируются на поверхности пленки;

• энергия поглощается пленкой;

• в результате поглощения пленка нагревается, плавится и/или испаряется;

• за счет поверхностного натяжения удаляется вещество;

• происходит отвод тепла главным образом из-за теплопроводности подложки.

Приняв два упрощающих предположения, можно получить в аналитическом виде решение, выражающее увеличение температуры пленки как функцию времени, прошедшего после начала поглощения излучения. Эти предположения, уменьшая сложность конечного результата, физически хорошо обоснованы и справедливы в большинстве представляющих практический интерес случаев. Во-первых, предполагается, что толщина пленки и ее температуропроводность таковы, что температура во всех точках пленки одинакова в любой момент времени данного процесса. Во-вторых, считается, что радиальными потоками тепла как в пленке, так и в подложке можно пренебречь. Это позволяет считать задачу переноса тепла одномерной. Энергия, переданная подложке, пренебрежимо мала, поэтому подложка никак не влияет на температуру пленки.

При определении мощности потока лазерного излучения, падающего на формный материал, необходимо учесть коэффициент отражения, который показывает, какая часть падающего излучения отражается от поверхности и не участвует в ее нагреве.

Для удаления полимерных или металлических тонких покрытий с формного материала при изготовлении форм офсетной или высокой печати применяются лазеры, мощность которых составляет 15-20 Вт.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ИНСТРУКЦИИНА ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИ ОФСЕТНЫХ ПЕЧАТНЫХ ФОРМ МОСКВА 1998 г.
Технологические инструкции разработаны ОАО ВНИИ полиграфии, утверждены в Госкомпечати РФ приказом № 74 от 25.06.98 г. и рекомендованы полиграфическим предприятиям для практического применения, а также студентам колледжей и высших учебных заведений полиграфического профиля.

ПРЕДИСЛОВИЕ
Технологические инструкции регламентируют процесс изготовления монтажа диапозитивов и офсетных печатных форм на предварительно очувствленных пластинах отечественного и зарубежного производства.

Инструкции рассчитаны на инженерно-технических работников полиграфической промышленности, а также могут быть использованы в качестве практического пособия квалифицированными рабочими.

Инструкции разработаны в связи с появлением новых современных технологических процессов, оборудования и материалов различных фирм, используемых в офсетном формном производстве.

МОНТАЖ ДИАПОЗИТИВОВ ДЛЯ ОФСЕТНОЙ ПЕЧАТИТехнологическая инструкция

СОДЕРЖАНИЕ

1. ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ

2. ПОРЯДОК ПЕРЕДАЧИ ДИАПОЗИТИВОВ И ТРЕБОВАНИЯ К НИМ

3. ПОДГОТОВКА ОБОРУДОВАНИЯ К РАБОТЕ

4.ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ МОНТАЖА ДИАПОЗИТИВОВ

4.1. Расчерчивание плана монтажа

4.2. Монтаж диапозитивов на прозрачной основе.

5. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ МОНТАЖА. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА. УСЛОВИЯ ТРУДА

6.1. Требования безопасности труда

6.2. Условия труда

7. ХРАНЕНИЕ МОНТАЖЕЙ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. Дефекты монтажа диапозитивов, их причины и способ устранения

ПРИЛОЖЕНИЕ 2. Перечень оборудования, приспособлений, инструментов и средств измерения

ПРИЛОЖЕНИЕ 3.Перечень применяемых материалов

ПРИЛОЖЕНИЕ 4.Экологическая характеристика технологического процесса изготовления диапозитивов

Настоящая инструкция регламентирует технологический процесс монтажа диапозитивов для офсетной печати*. Монтаж составляют в соответствии с макетом из отдельных диапозитивов текста и иллюстраций, или из диапозитивов полос или монтажа нескольких полос издания, сверстанных на дисплее компьютера и выведенных в выводных устройствах различного типа. Макет изготавливают в издательстве или на предприятии.

При многокрасочной печати (в две, четыре и более красок) для каждого печатного листа изготавливают монтажи по числу красок с точным расположением материала, обеспечивающим совмещение красок при печатании

1. ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ
Технологический процесс изготовления монтажа состоит из следующих основных операций:

- расчерчивание плана монтажа;

- монтаж диапозитивов на прозрачной монтажной основе

2. ПОРЯДОК ПЕРЕДАЧИ ДИАПОЗИТИВОВ И ТРЕБОВАНИЯ К НИМ

2.1. Комплекты диапозитивов (текста и иллюстраций) в виде отдельных диапозитивов или сверстанных полос или монтажа нескольких полос издания поступают в монтажное отделение вместе с макетом. Комплектность диапозитивов и их качество проверяет мастер участка.

Макет служит эталоном при монтаже

* Настоящая инструкция может регламентировать и процесс монтажа негативов. В этом случае монтаж осуществляют на специальной прозрачной пленке с неактинично окрашенным съемным слоем. На этой пленке острым инструментом вырезают "окна" для негативов, на участках для контрольных шкал и приладочных меток-крестов. В остальном техника проведения монтажа негативов аналогична технике проведения монтажа диапозитивов

На макете должны быть указаны: формат бумажного листа, обрезной формат издания, формат живописного поля, ширины каждого поля. В макете должны быть точно расставлены рисунки и текст с указанием форматов и красочности всех изображений.При печати книжной продукции необходимо указать место расположения контрольных и сигнальных меток.

2.2. Диапозитивы могут быть изготовлены фотографическим способом на фототехнической пленке или на лазерном принтере на специальной пленке. Наличие "врезок" на диапозитивах нежелательно, в отдельных случаях могут использоваться диапозитивы с "врезками" в количестве не более 2 при формате А3

2.3. Размеры изображения на диапозитивах должны быть равны заданным, указанным в макете. Допустимое отклонение для изображения форматом до 400х500 мм - ± 0,5 мм, для больших форматов - ± 1,0 мм. Величина отклонения от размера должна быть одинаковой для каждого диапозитива одного комплекта.

Расстояние от края изображения до края листа пленки (линии обреза) должно быть не менее 5 мм. Размеры изображения контролируют специальной линейкой с миллиметровой шкалой.

2.4. Оптическая плотность непрозрачных участков диапозитива, изготовленного на фототехнической пленке, должна быть не менее 3,5 Б; на прозрачных - не более 0,1 Б.

Оптическая плотность на непрозрачных участках-плашках диапозитива, изготовленного на лазерном принтере, должна быть не менее 1,5 Б; на прозрачных участках - не более 0,12 Б. Непрозрачные участки должны быть укрывистыми, не иметь просветов; прозрачные участки должны быть с минимальным количеством "сыпи". Оптическую плотность измеряют на денситометрах, работающих в проходящем свете.

2.5. Диапозитивы, изготовленные на лазерном принтере, должны иметь ширину штриховых элементов не менее 80 мкм, линиатуру растрового изображения не более 32 л/см.
Цветоделенные диапозитивы не рекомендуются к использованию.

2.6. На диапозитивах не должно быть вуали, темных пятен, царапин, точек, заломов основы. Изображение должно быть резким по всей площади диапозитивов и обратным по отношению к оригиналу при просмотре со стороны слоя, несущего изображение.

2.7. Изображения на диапозитивах всех красок для одного сюжета должны совмещаться по меткам-крестам равной толщины. Толщина меток-крестов должна быть не более 100 мкм.

2.8. Резкость и оптическая плотность растровых точек на диапозитивах должны быть достаточными для копировального процесса. Контролируют диапозитивы визуально, просматривая их с помощью лупы не менее 10X.

2.9. Правильность углов поворота растра на цветоделенных диапозитивах оценивают по характеру рисунка микромуара при совмещении растровых диапозитивов по меткам-крестам: при несоблюдении требуемого угла наклона образуется крупный муар.

3. ПОДГОТОВКА ОБОРУДОВАНИЯ К РАБОТЕ

3.1. Для выполнения технологического процесса монтажа диапозитивов используют следующее оборудование: стол монтажный с нижним освещением, пробойник, резак для обрезки диапозитивов, шкаф-стеллаж металлический для хранения монтажей, шкаф металлический для хранения клея и растворов для смывки.

3.2. Перед началом работы монтажист должен тщательно протереть стекло монтажного стола моющими средствами отечественного или зарубежного производства.

3.3. Подготовка оборудования к работе производится в соответствии с инструкциями по их эксплуатации.

4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ МОНТАЖА ДИАПОЗИТИВОВ

4.1. Расчерчивание плана монтажа.

4.1.1. На монтажный стол укладывают пленку с миллиметровой сеткой на прозрачной основе и закрепляют липкой лентой. На нее помещают лист тонкой бумаги или прозрачной, или полуматовой пленки с высокой размерной стабильностью, размером, соответствующим необрезному тиражному листу. Миллиметровую сетку, бумагу или пленку закрепляют на столе монтажного стола липкой лентой.

4.1.2. На бумажном листе или пленке расчерчивают план Монтажа в строгом соответствии с макетом. Для этого с помощью линейки твердым тонко заточенным карандашом наносят центральную линию, линию, соответствующую границе прижимных планок (клапанов), линии-границы изображения (ориентиры).

4.1.3. На план монтажа наносят общие и приладочные метки-кресты, обрезные углы, метки для фальцовки. При изготовлении плана монтажа для книжной продукции посредине корешкового поля, между первой и последней страницами каждого листа наносят корешковые (листовые, потетрадные) метки.

4.1.4. За краем обрезного поля, в соответствии с изображением, наносят линии для установки шкал оперативного контроля формного и печатного процессов.

4.1.5. При использовании тонкой бумаги или матированной пленки наносят прямое по отношению к макету изображение плана, и план укладывают на монтажный стол расчерченной стороной к стеклу.

4.1.6. При использовании на предприятиях штифтовой приводки на монтажном столе, параллельно его краю устанавливают планку со штифтами и фиксируют липкой лентой. При этом прямоугольное отверстие должно быть справа. От центра штифтов отмеряют клапанное расстояние, и в этих местах прочно приклеивают к стеклу стола метки-кресты. Миллиметровую сетку укладывают по меткам-крестам так, чтобы горизонтальные линии сетки были строго параллельны краю планки, и приклеивают липкой лентой. На миллиметровую сетку укладывают материал для расчерчивания плана монтажа (бумага или пленка), закрепляют липкой лентой и далее производятся операции по п.п. 4.1.2. - 4.1.5. 4.1.7. Расчерченный план монтажа проверяет и утверждает мастер или технолог цеха. Отступления от утвержденного плана монтажа не допускаются.

4.2. Монтаж диапозитивов на прозрачной основе.

4.2.1. План монтажа помещают на монтажный стол с закрепленной на нем миллиметровой сеткой так, чтобы при монтаже получать зеркальное изображение, закрепляют липкой лентой не менее, чем в 4-х местах.

4.2.2. На миллиметровую сетку и расчерченный план монтажа укладывают лист монтажной основы, которую также закрепляют липкой лентой.

4.2.3. При использовании штифтовой приводки на листе монтажной основы пробивают отверстия на пробойнике. Миллиметровую сетку и план монтажа устанавливают по меткам-крестам как указано в п. 4.1.6. Затем на штифты укладывают монтажную основу, тщательно очищают раствором для протирания монтажей и закрепляют липкой лентой.

4.2.4. Монтаж диапозитивов многокрасочного издания начинают с "рисующей" краски - голубой или контурной.

4.2.5. Отдельные диапозитивы или сверстанные полосы издания устанавливают точно по ориентирам, нанесенным на плане монтажа; проверяют правильность их расстановки и прижимают к монтажной основе грузом.

4.2.6. Диапозитивы закрепляют на монтажной основе полосками липкой ленты или монтажным клеем (жидким или клеем-спрей).

Липкая лента должна быть расположена на расстоянии не менее 5 мм от края рисунка и закреплять диапозитив не менее, чем в 4-х местах.

Если линия обреза диапозитива расположена на расстоянии 5 мм от края рисунка, то диапозитив приклеивают к монтажной основе с помощью тонкой двухсторонней липкой ленты или монтажного клея.

Жидкий монтажный клей наносят на диапозитивы небольшого формата с помощью флейцевой мягкой кисти со стороны подложки крестообразно по диагоналям узкой полоской ровным тонким слоем. В течение нескольких секунд дают клею подсохнуть, после чего диапозитив приклеивают к монтажной основе, притирая его сухим тампоном.

При использовании клея-спрея диапозитив располагают на основе согласно макету, совмещают по крестам и точно закрепляют по одной стороне липкой лентой. Монтаж закрывают бумагой, диапозитив откидывают вверх основой и тонким слоем наносят клей по всей поверхности. Снимают бумагу, переворачивают диапозитив и закрепляют на монтажной основе, после чего удаляют полоски липкой ленты.

Цельнополосные диапозитивы закрепляют на монтажной основе с помощью липкой ленты. Монтажист проверяет правильность установки диапозитивов согласно макету, контролирует отсутствие перекосов, по расположению диапозитивов по отношению к миллиметровой сетке с помощью лупы.

4.2.7. На готовый монтаж приклеивают приладочные метки-кресты, метки для фальцовки, углы для обрезки, шкалы оперативного контроля формного и печатного процесса отечественного и зарубежного производства; а на книжных изданиях - корешковые метки посредине корешкового поля между первой и последней страницами каждого печатного листа. Оптимальная толщина меток 100 - 150 мкм., приладочных меток-крестов не более 100 мкм. Правильность установки крестов и меток постоянно проверяют с помощью лупы, ориентируясь по миллиметровой сетке, чтобы не допускать перекоса.

4.2.8. Монтажи диапозитивов для последующих красок выполняют по монтажу "рисующей" краски, который прочно

закрепляют на стекле стола липкой лентой. На монтаж "рисующей" краски накладывают чистый лист монтажной основы, совмещая точно среднюю линию и линию клапана, закрепляют липкой лентой или укладывают на штифты и тоже закрепляют липкой лентой. Диапозитивы последующих красок совмещают точно с помощью лупы по меткам-крестам и приклеивают к основе. Техника проведения монтажа аналогична указанной для первой краски.

4.2.9. Готовые монтажи монтажист и мастер участка проверяют на соответствие расположения диапозитивов макету и надежность приклейки, а с помощью лупы по крестам проверяют точность совмещения красок.

4.2.10. При использовании на предприятиях штифтовой приводки для уменьшения корректуры на печатной форме возможно применение так называемого "пятого" монтажа, выполняемого на специальной пленке с неактинично окрашенным съемным слоем. На листе пленки со съемным слоем на пробойнике пробивают отверстия. Лист пленки укладывают на монтаж рисующей краски, фиксируют по штифтам и закрепляют липкой лентой. С помощью скальпеля и линейки пленку подрезают и снимают съемный слой так, чтобы только изображения на монтаже оставались закрытыми неактиничным слоем. Края пленки с неактиничным слоем не должны доходить до обрезных краев диапозитивов и липкой ленты.

"Пятый" монтаж используют при копировании монтажей каждой краски. После основной экспозиции под монтажом диапозитивов копию экспонируют дополнительно под "пятым" монтажом, который размещают на копии в копировальной раме по штифтам.

5. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ МОНТАЖА. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА. УСЛОВИЯ ТРУДА

6.1. Требования безопасности труда.

6.1.1. При изготовлении монтажей должны соблюдаться требования, предусмотренные действующими Правилами по охране труда на полиграфических предприятиях ПОТ РО 29-001-93 и "Типовыми инструкциями по охране труда для полиграфических предприятий" (ТОИ-Р-01 -001 -96).

6.1.2. Работы по изготовлению монтажей необходимо проводить при работающей приточно-вытяжной вентиляции. Воздух рабочей зоны и санитарно-гигиенические условия должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005-88 "Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны".

6.1.3. Оборудование, применяемое в технологическом процессе, должно отвечать требованиям технического описания и паспорта на него. Не разрешается работать на неисправном оборудовании.

6.2. Условия труда.

6.2.1. В помещении монтажного отделения. следует поддерживать оптимальные климатические условия в соответствии с ГОСТ 12.1.005-88 и СанПиН 2.2.4.548-96 "Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений".

6.2.2. Рабочее место для смывки монтажей должно быть оборудовано местной вентиляцией.

6.2.3. Общая освещенность монтажного отделения в соответствии с "Ведомственными нормами искусственного освещения предприятий и организаций системы Госкомпечати СССР", М. 1989 г. должна быть не ниже 150 Лк, а освещенность монтажного стола по СНиП 23-05-95 в пределах 1000 - 1500 Лк.

6.2.4. В помещении следует поддерживать постоянную оптимальную температуру: в холодное время года 18-20 °С, в теплое время года - 21 -23 °С г. относительную влажность воздуха 40-60 %. Относительную влажность воздуха контролируют по гигрографу, температуру воздуха - термометром.

6.2.5. Ежедневно следует производить уборку помещения с помощью пылесоса и влажную уборку помещения. Целесообразно добавлять в воду для уборки глицерин (из расчета 5-10 г/л).

6.2.6. У каждого рабочего места должны стоять металлические ящики с крышкой для сбора обрезков фотопленки и лавсановой пленки.

7. ХРАНЕНИЕ МОНТАЖЕЙ

7.1. Монтажи хранят в горизонтальном положении в закрытых металлических шкафах или в специальных закрытых бумажных пакетах, подвешенных в вертикальном положении на металлических стойках. Шкафы или стойки не следует размещать вблизи источников тепла. Конструкция устройств для хранения и условия хранения монтажей должны обеспечить полную их сохранность и целостность.

7.2. Возможно хранение монтажей до 6 месяцев и многократное их использование только для монтажей, изготовленных с использованием диапозитивов на фототехнической пленке и липкой ленты зарубежного производства. Монтажи должны храниться в строго горизонтальном положении (вроспуск) и при климатических условиях, указанных в п. 6.2.4. мПри цветной печати перед каждым копированием необходимо контролировать совмещение монтажей всех красок с помощью лупы по внутренним меткам-крестам. Монтажи с применением монтажного клея; диапозитивов, изготовленных на лазерном принтере; хранящихся при температурных режимах, превышающих температуру по п. 6.2.4, использовать однократно.

7.3. Отработанные монтажи следует хранить до полной сдачи выполняемого заказа заказчику.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Дефекты монтажа диапозитивов, их причины и способы их устранения

ПРИЛОЖЕНИЕ 2