Границы во времени и изменение MPS

Ключевые факторы и решения для успешного управления процессом ГКП:

Ø Стабильный план продаж, отсутствие постоянного завышения или занижения плана; чётко прописанная процедура планирования и управления спросом.

Ø Чётко прописанная процедура расчёта и управления Доступным к Обещанию Количеством (ATP policy).

Ø Границы во времени: Зона Стабильности (Planning Time Fence); Зона Учёта Фактических Продаж (Demand Time Fence).

Ø Стабильность ГКПП в пределах Зоны Стабильности, достаточная для планомерного расчёта потребностей в компонентах и материалах (MRP) и обеспечивающая достаточное количество времени для осуществления планомерных и стабильных закупок.

Ø Установление, постоянное измерение ключевых показателей, измеряющих стабильность ГКП и его интеграцию с ППиО, а также выявление и устранение причин, ведущих к ухудшению этих показателей.

Ø Наличие задокументированной и согласованной со всеми заинтересованными сторонами процедуры планирования производства и поставок.

ПЛАНИРОВАНИЕ ПОТРЕБНОСТИ В МАТЕРИАЛАХ И МОЩНОСТЯХ

Планирование потребности в материалах (Material requirements planning)

Ограничения при работе MRP

• MRP производит расчет потребности в пределах одной площадки, для «передачи» потребностей с одной площадки предприятия на другую необходимо задействовать DRP (Distribution Resource (Requirements) Planning - Планирование ресурсов (потребностей) распределения)

• MRP формирует план, не считаясь с ресурсными ограничениями, для учета последнего фактора используют CRP

Основные принципы MRP

• Горизонтальные и вертикальные зависимости

• Преобразование брутто-потребности в нетто-потребность

• Учет длительности цикла (производственного и закупочного)

Механизм MRP

Отличительные особенности MRP

• то, что англоязычные источники называют kit dates, то есть получение всех необходимых для производства номенклатурной позиции компонентов вместе, синхронно. MRP учитывает их взаимную зависимость в процессе производства изделий.

• пополнение запасов к дате потребности в них, а не после использования (то есть взгляд в будущее, а не в прошлое). Соответственно, важное значение имеет информация о будущих источниках потребности в номенклатурных позициях.

• формирование MRP рекомендаций по работе с имеющимися заказами. Ни одна другая методика планирования пополнения запасов не советует планировщику, что делать с имеющимися производственными заказами и заказами на закупку, и вообще никак не информирует о том, что эти заказы более не обеспечивают баланс поставок и потребности.

• информирование о составе источников потребности в данном заказе, сформированном MRP

Результаты работы MRP

• Плановые заказы (planned orders)

– Определение APICS: Плановый заказ - предлагаемый размер заказа, дата его запуска и дата его выполнения (выпуска), сформированные логикой системы планирования тогда, когда она при проведении планирования потребностей в материалах (MRP) обнаруживает чистую потребность (net requirements). В некоторых случаях плановый заказ может быть создан модулем формирования главного календарного плана. Плановые заказы создаются компьютером, существуют только «внутри компьютера», и могут быть изменены или удалены компьютером при изменении условий во время последующей обработки. Плановые заказы на одном уровне будут «развернуты» в валовую потребность (gross requirements) в компонентах на следующем уровне. Плановые заказы, вместе с запущенными заказами (released orders), служат исходными данными для планирования потребностей в мощностях (CRP), показывающего общую потребность в мощностях в разрезе рабочих центров в будущих плановых периодах.

– должны подтверждаться человеком

– будучи еще не подтвержденными и не попадая в пределы границы во времени, могут быть перепланированы системой автоматически при следующем запуске MRP

– преобразуются человеком в производственные заказы или в заявки на закупку

• Рекомендации (action messages)

– Определение APICS: Рекомендация - результат работы системы, указывающий на необходимость определенных действий и их тип, выполнение которых нужно для решения текущих или потенциальных проблем. Примерами рекомендаций в MRP-системе являются: «запустить заказ», «перепланировать на более раннюю дату», «перепланировать на более позднюю дату», «отменить заказ».

– Бывают:

• информирующие, принимаются к сведению и требуют действий в будущем, или

• “аварийные”, требуют немедленных действий

Примеры возможных рекомендаций MRP

• Начальное количество меньше нуля - это сообщение появляется тогда, когда были выполнены операции, вызвавшие падение наличного складского остатка ниже нуля

• Начальное доступное количество меньше нуля - сообщение информирует, что складской остаток за вычетом страхового запаса меньше нуля

• Создать заказ - сообщение показывает, что должен быть создан заказ на поставку (производственный заказ, заказ на закупку - для покрытия отрицательного прогнозируемого складского остатка. Это сообщение может появиться, если отменено планирование заказов или если новая потребность возникает в пределах границы во времени (time fence))

• Задержать заказ - сообщение показывает, что определенный заказ на поставку следует задержать

• Ускорить заказ - сообщение показывает, что определенный заказ на поставку необходим до его текущей даты выполнения

• Отменить заказ - сообщение показывает, что определенный заказ на поставку более не нужен

• Дата запуска для заказа - сообщение показывает, что определенный заказ на поставку следует запустить

• Просроченная дата запуска для заказа - сообщение показывает, что определенный заказ на поставку не был запущен тогда, когда это было необходимо

• Запаздывание заказа - сообщение показывает, что определенный заказ на поставку опоздал

Входные данные для работы MRP

• Заказы клиентов (заказы на продажу)

• Заказы MPS, введенные вручную или сформированные при помощи системы

• Открытые заказы на закупку и открытые производственные заказы

• Прогнозы продаж

• Данные о запасах (для MRP учитываются только запасы, которые можно использовать для покрытия потребности клиентов или производства в данных номенклатурных позициях; не учитывается, например, брак или «замороженные» (on hold) запасы)

• Спецификации (BOM’ы)

• Рабочий календарь (с указанием рабочих и нерабочих дней)

• Граница во времени для MRP

• Параметры планирования

• Модификаторы заказов

• Коды нижнего уровня (low level codes)

Параметры планирования

• Политика заказа (Order policy)

- фиксированный размер заказа (Fixed Order Quantity - FOQ)может диктоваться технологическими или организационными соображениями (фиксированный размер емкости, поставка контейнерами фиксированного объема и т.п.); при высоких подготовительных издержках на выполнение заказа и больших допустимых сроках хранения

- партия для партии (Lot for Lot - LFL)используется для уникальных дорогих изделий; крупногабаритных изделий; изделий, не требующих для производства долгих подготовительных операций (setup time короткое); изделий, сразу же целиком потребляемых на следующих операциях на предприятии; для компонента, если нужно произвести несколько изделий с использованием этого выбывшего в результате реализации конструкторских изменений компонента; для компонент с коротким сроком хранения в запасах

- заказ на период (Period Order Quantity - POQ)по сути дополняет LFL, так как иногда в силу количества поступающих заказов имеет смысл для некоторых номенклатурных позиций, необходимых для производства продукции в соответствии с политикой LFL, объединять потребности в этих позициях, поступающие из различных источников спроса

Параметры планирования (продолжение)

• Политика заказа (продолжение)

- одноразовый заказ - используется для прототипов, в строительстве и т.п.

- динамический расчет размера заказов, в т.ч. наименьшие удельные издержки (Least Unit Cost - LUC), наименьшие общие издержки (Least Total Cost - LTC)

- расчет размера заказа строится на базе сопоставления подготовительных издержек и издержек хранения запасов

- плюс: учет стоимостных характеритик

- минусы: остальные факторы игнорируются; возможны изменения в заказах в самый последний момент или когда план системой изменен быть уже не может (см. Time fence); усложнение расчета

- другие

• Длительность цикла (Lead time)

- длительность производственного цикла (Manufacturing Lead Time)

- длительность цикла закупки (Purchasing Lead Time)

- длительность цикла контроля качества (Inspection Lead Time)

Модификаторы заказов

• Размер заказа (Order quantity) - для политики FOQ

• Период заказа (Order period) - для политики POQ

• Страховой запас (Safety stock) - устанавливается в единицах измерения номенклатурной позиции

• Страховое время (Safety time) - добавляется к длительности цикла

• Минимальный размер заказа (Minimum order quantity) - заказ меньшего размера сформирован быть не может

• Максимальный размер заказа (Maximum order quantity) - система заказ, превосходящий установленный максимально возможный, сформирует, но параллельно выдаст рекомендацию относительно факта превышения

• Кратность заказа (Order multiplier) - заказ формируется в размере, кратном указанному количеству

• Процент годных изделий (Yield percentage) - потребность делится на долю (процент) годных изделий для получения нужного результата, указывается в данных о номенклатурной позиции (Определение APICS: Yield - доля годных изделий на выходе из процесса по отношению ко входу)

• Коэффициент брака (Scrap factor) - указывается при описании структуры продукта, показывает долю брака при использовании в родительской номенклатурной позиции определенного компонента (Определение APICS: Scrap factor - процент в структуре продукта, используемый для увеличения валовой потребности с целью учета ожидаемых потерь при производстве определенного продукта)

Планирование потребности в мощностях (Capacity requirements planning)

Календарное планирование: учет ограничений по мощности

• По приоритетам заказов (priority sequencing rules or infinite loading)

– расчет приоритета заказа на данном рабочем центре перед запуском на выполнение операции

– следующий запускаемый заказ может выбираться незадолго до его запуска

– существует много возможных алгоритмов расчета приоритетов заказов

– не принимаются в расчет мощности рабочих центров

– работает в сочетании с CRP

• Загрузка ограниченных ресурсов (finite loading)

– система моделирует пооперационно запуск и выпуск всех заказов для всех рабочих центров для разработки детального календарного плана запуска-выпуска заказов на протяжении всего горизонта планирования

– учитывается доступная мощность рабочих центров

– обычно работает «вперед» по времени (forward scheduling)

– учитываются приоритеты заказов при формировании последовательности запуска

– имеются два возможных алгоритма: загрузка рабочего центра всеми заказами, потом следующего рабочего центра и т.д. (vertical loading); загрузка рабочих центров заказом с наивысшим приоритетом, потом следующим заказом и т.д. (horizontal loading)

– Расчеты могут занимать значительное время