Подшипники скольжения по конструктивным признакамделятся на неразъёмные (глухие)иразъёмные.
Неразъёмные подшипники скольжения (рис. 28) находят широкое применение там, где нагрузки и скорости скольжения невелики (vск ≤ 3 м/с) – в приборах и механизмах управления.
Разъёмные подшипники (рис. 29) основное применение находят там, где невозможна или нежелательна осевая сборка (шатунные шейки коленчатых валов двигателей внутреннего сгорания), а также в тяжёлом машиностроении для крепления тяжело нагруженных валов.
При большой длине цапф и в некоторых других случаях используют самоустанавливающиеся подшипники, которые способны менять в небольших пределах угловое положение продольной оси по отношению к поверхности основания, то есть отслеживать угловое положение поперечного сечения цапфы вала.
Подшипники скольжения обычно имеют прочный корпус, иногда совмещаемый с корпусом механизма (рис. 28, а) или другой детали, и вкладыш, выполненный в виде втулки (рис. 28) или отдельных цилиндрических сегментов (рис. 29) и покрытый по поверхности, контактирующей с цапфой вала, антифрикционным материалом, обладающим малым коэффициентом трения в паре с материалом цапфы вала и достаточно высокой износоустойчивостью.
Достоинстваподшипников скольжения:
1. малые габариты в радиальном направлении;
2. хорошая восприимчивость к динамическим (ударным и вибрационным) нагрузкам;
3. высокая точность сопряжения;
4. хорошая прирабатываемость;
5. высокая долговечность в условиях обильной жидкостной смазки;
6. возможность работы в водной, абразивной и коррозионно-активной среде (при соответствующем подборе материалов и изготовлении);
7. возможность сборки (в зависимости от конструкции) как в осевом, так и в радиальном направлении;
8. простота конструкции и низкая стоимость.
Недостатки подшипников скольжения:
1. большие габариты в осевом направлении;
2. значительный расход смазочного материала;
3. необходимость следить за постоянным поступлением смазочного материала к рабочим поверхностям;
4.высокий пусковой момент и большой износ в период пуска;
5. необходимость использования в подшипнике дорогостоящих антифрикционных материалов.
Коэффициент потерь энергии в подшипниках скольжения при благоприятных условиях работы (обильная смазка, защита от попадания абразивных частиц, хорошее удаление продуктов износа, достаточный теплоотвод) невелик и лежит в пределах (0,5…5)·10-2.
В качестве материала, контактирующего с цапфой вала, в подшипниках скольжения применяются:
В зависимости от количества смазочного материала в подшипнике скольжения различают следующие виды трения:
1. жидкостное трение обеспечивает полное разделение твёрдых поверхностей цапфы и подшипника слоем смазки (коэффициент трения, а следовательно, и коэффициент потерь энергии в подшипнике при этом виде трения минимальны);
2. полужидкостное трение – основная часть взаимодействующих поверхностей разделена слоем смазочной жидкости, а поверхности подшипника и цапфы контактируют только вершинами микронеровностей;
3. полусухое (граничное) трение – поверхности цапфы вала и подшипника почти постоянно контактируют между собой, однако между ними имеется некоторое количество смазочного материала;
4. сухое трение – в зазоре между поверхностями цапфы вала и подшипника смазочный материал отсутствует полностью, вследствие чего эти поверхности находятся в состоянии непрерывного контакта.
Для смазывания подшипников скольжения применяются самые разнообразные материалы, которые по степени консистентности (по густоте, по твёрдости) можно условно разделить на твёрдую - графит, дисульфид молибдена, некоторые обволакивающие металлы, например, индий; пластичную(консистентную, то есть не обладающую свойством каплепадения) – солидол, консталин, литол, некоторые смазки ЦИАТИМ; жидкую – органические и минеральные масла, иногда вода и другие жидкости, и газообразные – воздух, азот, инертные газы, в первую очередь аргон. Чем выше вязкость смазочного материала, тем труднее он выдавливатеся из рабочего зазора подшипника и, следовательно, тем более толстым может быть его слой между цапфой и поверхностью подшипника в процессе их совместной работы. Наибольшее распространение в промышленных условиях получили жидкая и консистентная смазки.
При использовании жидкостной смазки в зависимости от способа подачи смазки в рабочий зазор подшипника и разделения твёрдых поверхностей слоем жидкой смазки различают гидростатическийи гидродинамическийспособы смазывания.
Гидростатический способ основан на разделении трущихся поверхностей за счёт статического напора подводимой к подшипнику смазочной жидкости, то есть за счёт давления, создаваемого внешним источником (насосом). Поэтому при гидростатическом способе смазывания смазочная жидкость подаётся навстречу основным нагрузкам (рис. 30), действующим на цапфу вала, а давление насоса выбирается таким, чтобы цапфа вала всплывала на слое смазки. Применяется этот способ подачи смазки для смазывания подшипников тихоходных тяжело нагруженных валов (например, для смазки подшипников валов прокатных станов), для гидростатической центровки валов в прецизионных машинах, а также в периоды разгона до достижения гидродинамического режима смазывания.
Гидродинамическое смазываниереализуется только в процессе вращения цапфы в подшипнике после достижения определённой (критической) скорости вращения (рис. 31). Первоначально цапфа неподвижного вала лежит на поверхности подшипника (рис. 31, а), и потому начальный период вращения вала характеризуется режимом граничного трения. По мере увеличения угловой скорости цапфы частицы смазочного масла за счёт налипания на её поверхность втягиваются в клиновой зазор между поверхностями цапфы и подшипника. Давление масла в этом зазоре повышается и при достижении критической скорости вращения цапфа вала, всплывая, оторвётся от поверхности подшипника, произойдёт полное разделение трущихся поверхностей. Среднее давление, развивающееся в клиновом зазоре, прямо пропорционально динамической вязкости масла, частоте вращения вала и обратно пропорционально толщине масляного слоя. Последнее свойство способствует саморегулированию толщины смазочного слоя в соответствии с действующей на цапфу вала нагрузкой – увеличение нагрузки ведёт к снижению толщины слоя смазки и наоборот. Давление в клиновом слое может достигать больших величин, и поэтому подача масла производится в зону разрежения, что не требует больших затрат мощности на смазывание и системы смазки (насосы, фильтры, радиаторы, трубопроводы и т.п.) высокого давления.
Коэффициент трения при жидкостном разделении трущихся поверхностей составляет (1…3)·10-3, в то время как при граничном трении коэффициент трения для разных материалов колеблется от 1·10-2 (оловянистые баббиты) до 8·10-2 (антифрикционные чугуны).
Из изложенного ясно, что максимальный износ подшипников в нормальных условиях работы механизмов должен происходить при граничном трении, то есть в периоды их разгона (в периоды запуска механизмов). Однако интенсивное изнашивание во многих случаях наблюдается и вследствие многих других причин (тяжёлые условия работы, небрежное обслуживание и т.п.). В практике эксплуатации подшипников скольжения можно наблюдать следующие виды их изнашивания: 1) абразивное (происходит при попадании твёрдых частиц в рабочий зазор подшипника); 2) усталостное выкрашивание при действии пульсирующих нагрузок; 3) перегрев, являющийся следствием сухого трения и приводящий в конечном итоге к заеданию цапфы в подшипнике, появлению задиров или к выплавлению антифрикционного слоя материала.
Таким образом, основным критерием работоспособности подшипника, работающего на принципе трения скольжения, следует считать износоустойчивость трущейся пары.
Рис. 28. Неразъёмные подшипники скольжения: а) встроенный в корпус; б) фланцевый
Рис. 29. Разъёмный подшипник скольжения
Рис. 30. Гидростатическая смазка подшипника скольжения.
Рис. 31. Гидродинамическая смазка подшипника скольжения