Ответ на вопрос 6

Ответ на вопрос 5

Ответ на вопрос 4

Основными видами сырья для производства силикатного кирпича является кальциевая известь (от 10 до 15 %), кремнеземистый компонент (от 85 до 90 %).

В качестве кремнеземистого компонента могут использоваться чаще всего кварцевые пески, а также промышленные отходы (золы-уноса теплоэлектростанций, мелкозернистая золошлаковая смесь, шлаковый песок) с модулем кислотности более 1.

К извести предъявляются следующие требования: сорт не менее III (CaO + MgO не менее 70 %, содержание НЗ не более 14 %, частиц недожога и пережога не более 5 %. Желательно использовать быстрогасящуюся известь (время гашения не более 8 мин).

Требования к кварцевому песку: содержание кремнезема (SiO₂) не менее 50 %, содержание пылевидных и глинистых частиц не более 2 %, модуль крупности от 1,2 до 1,5, сернистые и сернокислые включения (в пересчете на SO₃) не более 2 %, наличие слюды не более 0,5 %, органические примеси не допускаются, зерновой состав должен быть полифракционным (что позволяет получить высокомарочный кирпич марок 200, 300).

Автоклавная обработка силикатных материалов происходит в тупиковых и проходных автоклавах в среде насыщенного пара при избыточном давлении от 0,8 до 1,2 МПа и повышенной температуры от 174 до 200 ºС.

При автоклавной обработке происходит химические реакции с образованием гидросиликатов кальция (ГСК) разной основности.

Вся автоклавная обработка делится условно на три основные периоды: подъем давления и температуры; изотермическая выдержка; снижение температуры и давления.

Первый период начинается с момента пуска пара в автоклав и продолжается от 1,5 до 2 ч. К концу периода начинается процесс образования высокоосновных ГСК.

Второй период – изотермическая выдержка при максимальных расчетных давлении и температуре и длится от 4 до 6 ч. В этот период происходят основные химические процессы. К середине второго периода заканчивается растворение гидроксида кальция и образуется большое количество растворимого кремнезема. При соотношении растворимых гидроксида кальция и кремнезема около 0,65 образуются низкоосновные ГСК. К окончанию периода происходит перекристаллизация ГСК и выделяются новообразования, состоящие из смеси высоко- и низкоосновных ГСК.

Третий период – снижение температуры и давления и длится около 2 ч. Температура снижается до 100 ºС в летний период и до 50 ºС в зимний период.

Строительно-технические свойства силикатного кирпича. Предельные отклонения от номинальных размеров по длине, ширине и толщине не более ± 2 мм, по не параллельности граней не более 2 мм. Средняя плотность: более 1500 кг/м³ (плотный силикатный кирпич), до 1500 кг/м³ (пористый силикатный кирпич). Марки по прочности при изгибе и сжатии: 75, 100, 125, 150,175, 200, 250, 300. Водопоглощение по массе не менее 6 %. Марки по морозостойкости: F15, F25, F35, F50.

Согласно ГОСТ 379-96 силикатный кирпич выпускается размерами 250×120×65 мм (одинарный) и 250×120×88 мм (утолщенный). Одинарный и утолщенный кирпич изготавливается полнотелыми и пустотелыми.

Силикатный кирпич применяется для кладки несущих стен зданий. Не рекомендуется его применять для цоколей зданий из-за недостаточной водостойкости, а также для кладки труб и печей. В последнем случае при высокой температуре дегидратируется Ca(OH)₂, разлагаются карбонат кальция и гидросиликаты кальция (ГСК), а зерна кварцевого песка расширяются и вызывают растрескивание кирпича.

На производство силикатного кирпича по сравнению с керамическим расходуется меньше тепла, так как не требуется сушка и высокотемпературный обжиг, поэтому он на 30-40 % дешевле.