Й этап.

Таблица 4.1 – Категории автомобилей по габаритным размерам

Таблица 3.6. Удельные площади производственных участков на одного работающего

Примечания: 1. Данные приведены без учета площади, занимаемой постами.2. Для АТП с числом до 200 автомобилей отдельные помещения для мойки агрегатов и деталей, кислотной, зарядной и аппаратной могут не предусматриваться. 3. Для АТП с числом 250— 400 автомобилей площадь помещений для мойки агрегатов и деталей принимается равной 72-108м2, кислотной 18-36 м², зарядной 12-24 м²и аппаратной 15-18м².

Удельные площади участков, приведенные в этой таблице, рассчитаны для АТП грузовых автомобилей грузоподъемностью свыше 5 и до 8 т и автобусов среднего класса. Для АТП легковых автомобилей среднего класса площади участков следует уменьшить на 15-20 %. Согласно нормативам площадь помещения производственного участка на одного работающего должна быть не менее 4,5 м2.

Расчет площадей складских помещений. Для определения площадей складов используются два метода расчета: по удельной площади складских помещений на 10 единиц подвижного состава и по площади, занимаемой оборудованием для хранения запаса эксплуатационных материалов, запасных частей, агрегатов, материалов, и по коэффициенту плотности расстановки оборудования.

Расчет площадей складов по удельной площади на 10 единиц подвижного состава. При этом методе расчета соответствующими коэффициентами учитываются среднесуточный пробег единицы подвижного состава коэффициент , число технологически совместимого подвижного состава ( ), его тип ( ), высота складирования () и категория условий эксплуатации (). Площадь склада:

где А_И - списочное число технологически совместимого подвижного состава; - удельная площадь данного вида склада на 10 единиц подвижного состава (табл.3.7), м2.

Таблица 3.7. Удельные площади складских помещений на 10 единиц подвижного состава, м2(по ОНТП-01-91)

Примечание. Для БЦТО, ПТК и ЦСП площади принимаются с коэффициентом 0,6.

Ниже приведены значения (правая колонка) для различных среднесуточных пробегов подвижного состава (левая колонка, в км):

Коэффициент зависит от списочного числа технологически совместимого подвижного состава:

Значения коэффициентов в зависимости от типа подвижного состава:

Значения коэффициентов в зависимости от высоты складирования (в метрах):

Значения коэффициентов в зависимости от категории условий эксплуатации:

Расчет площадей складов по хранимому запасу. Для расчета площади складских помещений предварительно по нормативам определяется количество (запас) хранимых запасных частей и материалов исходя из суточного расхода и продолжительности хранения. Далее по количеству хранимого подбирается оборудование складов (вместимости для хранения смазочных материалов, насосы, стеллажи и пр.) и определяется площадь f_об помещения, занимаемая этим оборудованием. Затем рассчитывается площадь склада

F_СК = f_ОБК_П

Где f_ОБ = 2,5 - коэффициент плотности расстановки оборудования. (возможно опечатка К_П=2,5)

В связи со спецификой организации хранения и раздачи топлива в ДТП расчет склада топлива в данной методике не рассматривается.

Запас склада смазочных материалов определяется по каждому типу автомобиля и по каждой марке масла, т.е. для моторных, трансмиссионных, пластичных (консистентных) и специальных масел.

Запас смазочных материалов

З_М = 0.01G_СУТ×q_МД_Э

где G_СУТ ¾ суточный расход топлива, л; q_М- норма расхода смазочных материалов на 100 л расхода топлива (табл. 3.8); Д_Э ¾ число дней запаса.

Суточный расход топлива автомобилей

G_СУТ = G_Л + G_Т

где G_Л - расход топлива на линии: G_Т - расход топлива на внутригаражное маневрирование и технические надобности.

Суточный расход G_Т нормируют в размере 0,5 % расхода топливана линии. Расчет суточного расхода G_Л жидкого топлива при линейной работе грузовых бортовых автомобилей и автопоездов, а также автобусов и легковых автомобилей производится по общепринятой методике. Объем отработавших масел принимается в размере 15 % расхода свежих масел. Д_Э принимается равным 15.

Определив запасы для каждого вида смазочных материалов, подбирают цистерны и баки для свежих и отработавших масел и определяют площадь, занимаемую этим оборудованием, и площадь склада. Запас (число) покрышек или камер на складе шин

З_ш = А_Иa_Тl_ccX_К Д_Э /L_П,

где Хк - число колес автомобиля без запасного; L_П - средний пробег покрышки с учетом ее восстановления, определяемый по фактическим данным или нормативам, км: Д_Э =10.

Длина стеллажей для хранения покрышек

l_ст=З_Ш /П.

где П = 6÷10 - число покрышек на 1 погонный метр стеллажа при двухъярусном хранении.

Таблица 3.8. Нормы расхода смазочных материалов*

* Для автомобилей и автобусов, находящихся в эксплуатациименее трех лет, норма расхода масел и смазок снижается на 50 %, а при эксплуатации болеевосьми лет ,может быть увеличена в пределах до 20 %.

** Для автомобилей ВАЗ норма расходамоторного масла устанавливается в размере 0,8 л независимо от срока службы автомобиля.

*** Для автобусов с гидромеханическойтрансмиссией эта норма расхода увеличена до 0,3 л.

Ширина стеллажа b_СТ определяетсяразмером покрышки.

Площадь, занимаемая стеллажами, f_ОБ= l_ст b_СТсоответственно площадь склада

F_СК = f_ОБК_П

Размеры запаса запасных частей, агрегатов и материалов рассчитывают отдельно.

Хранимый запас запасных частей, металлов и прочих материалов в кг

G_i = А_Иa_Тl_ccX_К/10000 = а G_аД_З/100

где А_И - списочное число однотипных автомобилей; G_а - масса автомобиля, кг; а - средний процент расхода запасных частей металлов и других материалов от массы автомобиля на 10 тыс.км пробега (табл. 3.9); Д_З - дни запаса (для запасных частей 20 дней, агрегатов и материалов 10 дней).

Запас агрегатов

G_АГ = К_АГ q_АГ А_И/100

где К_АГ - число агрегатов на 100 автомобилей одной модели по нормативам Положения; q_АГ - масса агрегата, кг.

Таблица 3.9. Примерный расход запасных частей, металлов и материалов в процентах от массы автомобиля на 10 тыс. км. пробега.

Площадь пола, занимаемая стеллажами дляхранения запасных частей, агрегатов, материалов и металлов:

f_О = G_i /g

где G_i, - масса объектов хранения, кг; g - допускаемая нагрузка на 1 м2занимаемой стеллажом площади, составляющая для запасных частей 600 кг/м2, агрегатов - 500 кг/м2, металла - 600-700 кг/м2.

Расчет площади зоны хранения (стоянки) автомобилей. При укрупненных расчетах площадь зоны хранения

F_СК = f_О А_СТ К_П

где f_О - площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), м2; А_СТ - число автомобиле-мест хранения; К_п = 2,5-3,0 - коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения.

Площадь стоянок для данного типа подвижного состава может быть определена по удельной площади (в м2) на одно место хранения и соответствующим коэффициентам. Методика расчета приведена в разд. 5.3.

В зависимости от организации хранения подвижного состава на АТП автомобиле-места могут быть закреплены за определенными автомобилями либо обезличены.

Число автомобиле-мест хранения при закрепленииих за автомобилями соответствует списочному составу парка, т.е. А_СТ = А_И.

При обезличенном хранении автомобилей число автомобиле-мест

А_СТ = А_И – Х_ТР - Х_ТО – Х_П – А_КР – А_Л

где Х_ТР - число постов ТР, Х_ТО - число постов ТО; Х_П - число постов ожидания (подпора); А_КР - число автомобилей, находящихся в КР; А_Л - среднее число автомобилей постоянно отсутствующих на предприятии (круглосуточная работа на линии, командировки).

Рисунок 3.3 Зависимость удельной площади S административно-бытовых помещений от числа работающих Р (по данным Гипроавтотранса)

Расчет площадей административно-бытовых помещений. Эти помещения являются объектом архитектурного проектирования и должны соответствовать требованиям упомянутого СНиП 2.09.04-87.

На стадии технико-экономического обоснования и предварительных расчетов ориентировочно общая площадь административно-бытовых помещений может быть определена по графику, приведенному на рис. 3.3.

Детальная разработка административно-бытовых помещений производится в объеме архитектурно-строительной части проекта на основании заданий проектировщиков-технологов. Расчет площадей отдельных помещений административно-бытового назначения производится по соответствующим нормам и числу работающих.

Расчет площадей технических помещений. Площади технических помещений компрессорной, трансформаторной и насосной станций, вентиляционных камер и других помещений рассчитываются в каждом отдельном случае по соответствующим нормативам в зависимости от принятой системы и оборудования электроснабжения, отопления, вентиляции и водоснабжения.

4 Технологическая планировка производственных зон и участков

4.1 Зоны ТО и ТР

Технологическая планировка зон и участков представляет собой план расстановки постов, автомобиле-мест ожидания и хранения, технологического оборудования, производственного инвентаря, подъемно-транспортного и прочего оборудования и является технической документацией проекта, по которой расставляется и монтируется оборудование. Степень проработки и детализации технологической планировки зависит от этапа проектирования.

Для разработки общего объемно-планировочного решения зданий предприятия в ряде случаев недостаточно иметь только площади отдельных помещений, рассчитанных по удельным показателям, а необходимо знать геометрические размеры и конфигурацию отдельных зон и участков, что требует укрупненной проработки их планировочных решений. Это прежде всего относится к зонам ТО и ТР, особенно при поточном методе организации ТО, и участкам с крупногабаритным оборудованием и въездом на них автомобилей, например кузовному, окрасочному. Поэтому в ряде случаев проработка планировочных решений отдельных зон и участков производится одновременно с разработкой общего объемно-планировочного решения зданий АТП.

Уточнение и окончательная доработка технологических планировок зон и участков выполняются на основе размеров помещений исходя из принятого общего объемно-планировочного решения зданий.

Общие требования и положения. Планировочное решение зон ТО и ТР разрабатывается с учетом требований ОНТП и Ведомственных строительных норм предприятий по обслуживанию автомобилей (ВСН) [4].

С учетом противопожарной опасности и санитарных требований следует предусматривать отдельные помещения для следующих групп работ:

а) моечных, уборочных и других работ комплекса ЕО, кроме заправки автомобилей топливом;

б) постов ТО-1, ТО-2, Д-1, разборочно-сборочных и регулировочных работ ТР;

в) постов Д-2.

На АТП до 200 автомобилей I, II и III категорий (табл. 4.1) или до 50 автомобилей IV категории в одном помещении с постами ТО и ТР, указанными в п. „б", допускается размешать следующие участки: агрегатный, слесарно-механический, электротехнический, радиоремонтный, по изготовлению технологического оборудования, приспособлений и производственного инвентаря.

Посты мойки, уборки и других работ, комплекса ЕО при температуре наружного воздуха 0 °С и выше допускается предусматривать на открытых площадках или под навесом.

Посты (линии) уборочно-моечных работ обычно располагаются в отдельных помещениях, что связано с характером выполняемых операций (шум, брызги, испарения). Посты мойки для автомобилей I категории, располагаемые в камерах, допускается размещать в помещениях постов ТО и ТР. Проемы для проезда автомобилей из помещений постов мойки и уборки в смежные помещения допускается закрывать водонепроницаемыми шторами.

Примечание. 1. Для автомобилей и автобусов, длина и ширина которых отличаются от указанных в таблице, категория устанавливается по наибольшему габаритному размеру (длине или ширине) подвижного состава.

2. Категория автопоездов определяется габаритнымиразмерами автомобиля-тягача.

3. Сочлененные автобусы относятся к III категории.____________________

Для автомобилей, предназначенных для перевозки пищевых продуктов, следует предусматривать отдельные посты для санитарной обработки кузовов, выполняемой после наружной мойки автомобилей, их кабин, шасси и трансмиссии. Для хранения химикатов и приготовления моющих растворов, используемых для санитарной обработки кузовов, следует предусматривать отдельное помещение.

Посты диагностирования располагают или в обособленных помещениях, или в общем помещении с постами ТО и ТР. При организации диагностирования на поточной линии ее располагают обычно в самостоятельном помещении. Линии (посты) общего диагностирования (Д-1) тормозов, углов установки управляемых колес, приборов освещения и сигнализации допускается размещать в одном помещении с постами ТО и ТР. Посты углубленного диагностирования (Д-2), связанные с проверкой тягово-экономических качеств автомобилей, из-за повышенного шума при работе стенда следует располагать в отдельных изолированных помещениях. На предприятиях до 200 автомобилей I категории допускается посты Д-2 размещать в помещениях постов ТО и ТР.

При размещении постов Д-1 и Д-2 необходимо учитывать месторасположение роликов соответствующих стендов. Так, например, расположение тормозного стенда должно обеспечивать возможность диагностирования, как переднего, так и заднего мостов автомобилей, а расположение мощностного стенда - диагностирование ведущих мостов автомобиля.

Посты ТО-1 могут располагаться в общем помещении с постами ТО-2 и ТР. При поточной организации ТО-1 линии располагают в обособленных помещениях.

Посты ТО-2 можно располагать в общем помещении с постамиТО-1 и ТР. При поточной организации ТО-2 линии следует располагать или в обособленном помещении, или в общем помещении с линиями ТО-1. В последнем случае ТО-1 и ТО-2 желательно выполнять на одной линии.

Посты ТР можно располагать в общем помещении с постами ТО-1 и ТО-2. При поточной организации этих обслуживании посты ТР располагают в обособленных помещениях. Посты ТО и ТР для автопоездов и сочлененных автобусов исходя из удобства маневрирования следует проектировать проездными.

В районах со средней температурой самого холодного месяца года выше 0 °С посты ТО-1, ТО-2 и ТР (разборочно-сборочных работ, шиномонтажные, сварочные, жестяницкие и деревообрабатывающие) допускается устраивать под навесом из негорючих материалов.

При размещении постов ТО и ТР необходимо руководствоваться нормируемыми расстояниями между автомобилями, а также между автомобилями и элементами здания (табл. 4.2), которые установлены в зависимости от категории автомобилей.

Планировочное решение и размеры зон ТО и ТР зависят от выбранной строительной сетки колонн (шага колонн и ширины пролетов - см. гл. 5), обустройства постов, их взаимного расположения и ширины проезда в зонах.

Для обеспечения нормальных условий труда и гибкости производственных процессов при их изменении в зонах ТО и ТР преимущественно должны использоваться напольные осмотровые устройства (гидравлические и электрические подъемники, передвижные стойки, опрокидыватели и т.п.). В отдельных случаях, исходя из требований технологического процесса, допускается устройство осмотровых канав.

Размеры осмотровых канав проектируются с учетом следующих требований:

длина рабочей зоны канавы должна бытьне менее габаритной длины подвижного состава;

ширина канавы устанавливается исходя из размеров колеи подвижного состава;

глубина канавы должна обеспечивать свободный доступ к агрегатам, узлам и деталям, расположенным снизу подвижного состава, и составлять для легковых автомобилей и автобусов особо малого класса 1,3-1,5 м, грузовых автомобилей и автобусов (за исключением особо малого класса) 1,1 - 1,2 м, для внедорожных автомобилей-самосвалов 0,5 - 0,7 м.

В соответствии с ОНТП для удобства работы и обеспечения безопасности при наличии двух и более параллельных канав, расположенных рядом, они соединяются между собой открытой траншеей (тупиковые) или тоннелем (проездные). Ширина траншей и тоннелей, должна быть 1,2 м, если они служат только для прохода, и 2 - 2,2 м, если в них расположены рабочие места и технологическое оборудование. Высота тоннеля от пола до низа перекрытия или несущих конструкций для автомобилей над приямками в местах прохода людей принимается не менее 2,0 м. Из тоннелей и траншей предусматриваются выходы по лестницам в производственные помещения:

для тупиковых канав, объединенных траншеями, -не менее одного на три канавы;

для индивидуальных проездных канав, объединенных тоннелями - не менее одного на 4 канавы;

для проездных канав поточных линий -не менее двухна каждые две поточные линии, расположенные с противоположных сторон (расстояние до ближайшего выхода должно быть не более 25м);

для тупиковых канав, не объединенных траншеями, - по одному на каждую канаву.

Ширина выхода должна быть не менее 0,7 м.

Лестницы из канав, траншей и тоннелей в целях безопасности нельзя располагать под автомобилями и на путях их движения.

На уровне пола тупиковых канав постов ТО-2 и ТР иногда располагают оборудование для слесарных и некоторых других работ. При этом ширину открытой траншеи, соединяющей канавы, увеличивают до 4- 6 м и размещают в ней необходимое оборудование. Такой прием планировки наиболее целесообразен при ТО и ТР автобусов.

При оборудовании постов гидравлическими одноплунжерными подъемниками двух или более параллельных постов расстояние между ними должно обеспечивать возможность полного поворота поднятого автомобиля при условии, что на соседних подъемниках автомобили будут расположены перпендикулярно проезду.

По взаимному расположению посты могут быть прямоточными и тупиковыми. Прямоточное расположение нескольких постов (рис. 4.1) используется для ЕО, ТО-1 и ТО-2 при поточном методе обслуживания автомобилей, а прямоточные одиночные (проездные и тупиковые) посты - для ТО и ТР при выполнении работ на отдельных постах.

Таблица 4.2. Расстояния между автомобилями, а также между автомобилями

и элементами здания на постах ТО и ТР,м*

Рисунок. 4.1. Схема планировки зоны ТО при прямоточном расположении постов

При тупиковом расположении постов в зонах ТО и ТР расстановка постов может быть прямоугольной однорядной (рис. 4.2, а) и двухрядной (б), косоугольной (в), а также комбинированной однорядной (г) и двухрядной (д).

Рисунок 4.2. Схемы планировки зоны ТО и ТР при тупиковом расположении постов:

S — ширина проезда; a— угол установки относительно проезда

Размеры помещения зон ТО при прямоточном расположении постов зависят от числа постов и ширины автомобиля. Для определения длины зоны следует иметь в виду, что при наличии фиксирующих направляющих устройств на первом посту поточной линии автомобиль при заезде из боковых ворот (или бокового проезда) должен быть установлен перед постом с некоторым разрывом между ним и стоящим впереди автомобилем. Аналогично съезд с последнего поста с поворотом должен осуществляться с предварительным передвижением вперед на расстояние, равное габаритной длине автомобиля.

В соответствии со схемой поточной линии на рис. 4.3 длину S_З и ширину Ш_З зоны ТО рассчитывают по формулам:

S_З = S₁ + S₂ + L_AX_Л + а(X_Л –1)

S₁ = Z₁ + B +R₂ + L₂ + L_A + a

S₂ = Z₂ + B +R₂ + L₂

Z₁ = 1.5.¾2.0 м; Z₂ = 2,0¾3,0 ; Ш_З = b + 2b.

гдеL_A- габаритная длина автомобиля,м: X_Л - число постов линии: а - нормируемое по СНиП расстояние между автомобилями, стоящими один за другим;Z₁ , Z₂ -ширина дополнительных зон безопасности, м; В - габаритная ширина автомобиля, м: R₂ - внутренний габаритный радиус поворота автомобиля,м; L₂ - задний свес автомобиля, м; b - нормируемое расстояние между продольной стороной автомобиля и стеной или продольной стороной автомобиля, стоящего рядом на линии ТО, м.

Определение ширины проезда в зонах ТО и ТР. Существуют различные методы определения ширины проезда: аналитический, экспериментальный и графический. Наибольшее распространение в практике проектирования получил графический метод для

Рисунок 4.3. Графическое определение размеров помещения зоны ТО при прямоточном расположении постов

Рисунок 4.4. Установка автомобиля на пост с дополнительным маневром

одиночных автомобилей. Ввиду сложности графического построения поворота автопоездов ширину проезда дляних определяют аналитическим и экспериментальным методами.

Графическое определение ширины проезда при тупиковом расположениипостов производится с учетом следующих условий:

въезд на пост осуществляется только передним ходом сприменением дополнительного маневра (однократного применения заднего хода);

перед началом движения автомобиля на поворотах его передние колеса повернуты на максимальный угол.

При установке автомобиля на тупиковый пост применение дополнительногоманевра не только сокращает ширину проезда, но и облегчает установку автомобиля относительно соседних постов (рис. 4.4).

При определении ширины проезда S также учитывается, что расстояние между движущимся автомобилем и ближайшимк нему стоящим на посту автомобилем, элементом здания (колонна, стена) или стационарным оборудованием (внутренняя защитная зона r) для автомобилей с габаритной длиной до 8 м должно быть равно 0,3 м, свыше 8 до 12 м - 0,5м, более 12м - 0,8м.

Расстояние между движущимся автомобилем и границей проезда (внешняя защитная зона z) для автомобилей с габаритной длиной до 8 м должно быть не менее 0,8 м и не менее 1,0м- для автомобилей длиной более 8 м.

Ширина проезда зависит от оборудования постов канавами, подъемниками и т.д. Учитывая, что маневрирование автомобилей для въезда (выезда) на осмотровую канаву является более сложным процессом, чем подача другого оборудования,ниже приведен метод определения ширины проезда для зон ТО и ТР, оборудованных тупиковымиканавами узкого типа.

Метод графического определения ширины проезда в зонах с тупиковым расположением постов (рис. 4,5 а) предусматривает рассмотрение четырех положений автомобиля в процессе его съезда с канавы (или въезда на нее). Положение I соответствует начальной стадии построения. Положение II определяется тем, что автомобиль передвигается вдоль оси канавы до момента, пока его передняя ось не совпадет с торцом а - а канавы. В этом новом положении через заднюю ось проводят прямую и наней откладывают внутренний габаритный радиус R₂ определяя тем самым положение центра поворота O₂.

Положение III определяется движением автомобиля задним ходом из положения II с предельно допустимым поворотом передних колес. Для определения положения III параллельно прямой I - 1, проведеннойчерез наиболее выступающие точки контуров автомобилей, на расстоянии Z проводят прямую 2-2.

Ширина полосы Z. является нормируемой зоной безопасности, в пределы которой автомобиль не должен заезжать при маневрировании в процессе установки на пост или выезде с него. Из точки О₂ радиусом R₃ проводят траекторию движения наружной точки автомобиля b до пересечения прямой 2—2, получаемая точку „с". Затемиз этой точки проводят дугу радиусом R₁. Далее из центра О₂ радиусом 2R₂ + В (В — габаритная ширина автомобиля) проводят дугу до пересечения ее с дугой радиуса R₁ в точке Оз. Соединяя точки О₃ и O₂. определяют новое положение задней оси и соответственно самого автомобиля после его передвиженияиз положения II в положение III.

Очевидно, что для движения вдоль оси проезда автомобилю необходимо сделать поворот относительно центра О₃ в сторону, противоположную предыдущему движению (положение IV). Отложив от вершины d габаритного прямоугольника автомобиля (положение III) нормируемую ширину Z, внешней защитной зоны, проводят прямые 3 – 3 и 4 – 4параллельно 2—2.

Расстояние между прямыми 1 –1 и 4-4 определяет искомую ширину проезда S.

В практике проектирования для определения и контроля границ, описываемых очертаниями автомобиля при его движении на повороте и маневрировании, пользуются шаблонами.

Шаблон вырезают по габаритным размерам автомобиля (см. рис. 4.5, б) в масштабе чертежа из плотной бумаги или прозрачного материала (например, целлулоид, оргстекло).

Размер r принимают равным 0,3; 0,5 или 0,8 м в зависимости от габаритной длины автомобиля. Вставив острые иглы в отверстие, соответствующее центру поворота О, вращая шаблон.

|

Рисунок 4.5. Графическое определение ширины проезда при тупиковых постах, оборудованных канавами

Контуры, описываемые шаблоном, определяют размеры необходимого проезда. Ширина проезда S не является постоянной для данного автомобиля. Она зависит от интервала в ряду и ширины защитных зон, способа расстановки автомобилей (прямоугольная или косоугольная), способа заезда на пост (с дополнительным маневромили без него), технологического обустройства поста (с канавой или без).

Как видноиз графика рис. 4.6, заезд на пост с применением дополнительного маневра сокращает ширины проезда, особенно при прямоугольной расстановке автомобилей. При заезде автомобиля передним ходом на пост, оборудованный канавой, ширина проезда больше, чем при отсутствии канавы. С увеличением угла расстановки автомобилей ширина проезда возрастает и достигает своего максимума при угле, близком к 90°. Однако удельная площадь при этом сокращается, достигая наименьшего значения.

Рисунок 4.6. Изменение необходимой ширины проезда S в зависимости от угла расстановки и, способа заезда и наличия дополнительного маневра:

1 — на канаву без маневра; 2 — на канаву с маневром; 3 — без канавы и маневра; 4 — без канавы с маневром

Рисунок 4.7. Графическое определение ширины проезда на постах, оборудованных одноплунжерными поворотными гидравлическими подъемниками

Следует иметь в виду, что с увеличением интервала между автомобилями ширина проезда сокращается, но возрастает удельная площадь, что объясняется возрастанием длины проезда, а также площади между автомобилями. Оптимальное соотношение между шириной проезда и удельной площадью достигается при нормативных значениях габаритов приближения, т.е. нормируемых расстояний между автомобилями к элементами производственного корпуса.

При установке автомобиля на полноповоротные одноплунжерные гидравлические подъемники графическое построение при определении ширины проезда S (рис. 4.7) аналогично показанномуна рис. 4.5, а. Цифры 1—1V обозначают последовательные положения автомобиля. При этом расстояние I между осями подъемников определяют из выражения

Нормативные значения ширины проездов для установки (выезда) подвижного состава на тупиковые посты ТО и ТР, установленные по вышеизложенной методике, приведены в прил. 4.

Приведенные выше методы графического построения дают возможность определить размеры зон ТО и ТР при любом планировочном решении.

Примеры планировочных решений зон ТО []

5 Реконструкция и техническое перевооружение производственно-технической базы АТП

5.1 Предпосылки и направления развития и совершенствования ПТБ

5.1.1 Факторы, влияющие на эффективность функционирования ПТБ

Кардинальные изменения последних двух десятилетий экономики нашей страны весьма негативно отразились на состоянии АТП. Обновление парка автомобилей замедлилось, наметилась тенденция к дальнейшему отставанию в развитии ПТБ предприятий автомобильного транспорта, произошло резкое уменьшение численности автомобилей в отдельных АТП.

В ряде работ отмечается, что ПТБ существующих АТП не полностью обеспечивает возлагаемые на нее функции [11, 14]. В ряде АТП численность подвижного состава значительно отличается от заложенной в проектных решениях. При этом возможны два варианта:

· избыточная численность подвижного состава, что сказывается на дефиците постов ТО и ТР, производственно-складских площадей, технологического оборудования. Данный вариант имеет место для небольших по численности АТП, которые ранее не могли конкурировать с крупными предприятиями, но в современных условиях нашли свою “нишу” и смогли даже развиться;

· сокращение численности подвижного состава по сравнению с первоначальным вариантом, что сказывается на избыточности производственных мощностей, на дальнейшем отставании в развитии ПТБ из-за финансовых затруднений.

Кроме того, параметры элементов ПТБ, прежде всего геометрические, не соответствуют параметрам эксплуатируемого подвижного состава, поскольку количество новых моделей автомобилей и структура парка автомобилей в АТП за последние годы в нашей стране изменилась.

Совершенно очевидно, что размеры производственных зон и участков, рабочих постов и автомобиле-мест хранения, а также их размещение в зданиях и на территории предприятий не в состоянии удовлетворить потребностей нового подвижного состава.

Совершенствование конструкции автомобилей, их агрегатов, узлов и систем вызывает необходимость модернизации производственных участков и рабочих постов, оснащения их новым технологическим оборудованием. Например, наличие гидромеханической коробки передач автобусов, применение на автомобилях электронных систем управления, усложнение конструкции приборов системы питания требуют организации на АТП соответствующих производственных участков.

В настоящее время на АТП технологические процессы ТО и ТР подвижного состава не в полной мере соответствуют требованиям научно-технического прогресса. В то же время разработаны и постоянно совершенствуются методы контроля технического состояния автомобильной техники, способы диагностирования агрегатов, узлов и систем, приемы выполнения крепежных и регулировочных работ, способы ремонта деталей, методы разделения и специализации труда ремонтных рабочих, новые эксплуатационные материалы и способыих применения.

Внедрение прогрессивных технологических процессов невозможно осуществить без применения новых видов оборудования, средств механизации и инструмента. Но даже и при сохранении традиционной технологии процесс обновления существующего оборудования и оснащения предприятий недостающими моделями оборудования должен происходить постоянно и непрерывно.

Необходимость оснащения существующих предприятий оборудованием обусловлена многими факторами: это и моральный износ отдельных образцов, и физическое старение оборудования в результате длительной эксплуатации, и внедрение специального оборудования, обеспечивающего новые потребности производства.

Наличие на существующих АТП оборудования явно не удовлетворяет фактическим потребностям. Так, оснащенность технологическим оборудованием по стоимости составляет лишь 45- 50 %.

Недостатки существующих технологических процессов, дефицит технологического оборудования приводят к нарушениям технологической дисциплины, низкому качеству работ и, как следствие, к преждевременному появлению неисправностей подвижного состава.

Существенное влияние на эффективность использования ПТБ оказывают такие факторы, в которых технические аспекты тесно взаимосвязаны с экономическими и социальными (уровень и система оплаты труда, производительность труда рабочих, качество работ по ТО и ТР, санитарно-гигиенические условия труда, вредное влияние производства на окружающую среду).

5.1.2 Основные причины неэффективного использования ПТБ

Результаты анализа состояния ПТБ существующих АТП позволяют установить причины ее неэффективного использования и следствия, к которым они приводят (таблица 6.1), что в известной степени характеризует уровень развития ПТБ и дает возможность наметить пути для ее совершенствования.

Основные направления развития и совершенствования ПТБ. До недавнего времени на автомобильном транспорте, как и в других отраслях народного хозяйства, преобладал интенсивный путь развития ПТБ, заключающийся главным образом в осуществлении нового строительства и расширении автономных АТП. При этом АТП строились, развивались и функционировали разрозненно, изолированно и независимо друг от друга, каждое АТП осуществляло весь комплекс работ ТО и ТР, необходимых для поддержания подвижного состава в технически исправном состоянии. Характерным для этих АТП является необходимость наличия в них комплекса производственных участков, рабочих постов и технологического оборудования независимо от степени их загрузки. Такое положение приводит к неэффективному использованию ПТБ предприятий автомобильного транспорта (увеличению площадей производственно-складских помещений и затрат на ТО и ТР, низкой производительности труда ремонтных рабочих и фондоотдаче).

Устранение этих недостатков в условиях ограничений капитальных вложений возможно за счет отказа от старых традиционных стереотипов и перехода на путь интенсивного развития и организации ПТБ, основой которого являются научно-обоснованные принципы производства ТО и ТР подвижного состава.

Таблица 6.1 - Основные проблемы ПТБ существующих АТП

* Под элементом понимается производственная структурная единица ПТБ, предназначенная для выполнения определенного вида ТО, ТР, складских или вспомогательных работ.

** Не обеспечивается необходимая ширина проездов для маневрирования при установке автопоездов и сочлененных автобусов на посты ТО и ТР и выезде, с них; габариты рабочих постов не соответствуют габаритам автопоездов и сочлененных автобусов; не обеспечивается возможность подъема самосвального кузова для работ ТО и ТР опрокидывающего механизма и прохода подвесных подъемно-транспортных устройств над поднятым самосвальным кузовом, так как расстояние от пола до низа несущих конструкций не соответствует условиям эксплуатации автомобилей-самосвалов.

По этой же причине не обеспечиваются въезд в здания и вывешивание на напольных подъемниках автомобилей-фургонов и спецподвижного состава.

В дальнейшем, по мере укрепления и стабилизации финансового положения АТП развитие ПТБ целесообразно осуществлять в основном на базе концентрации и специализации производства [II].

Таблица 6.2 - Основные направления развития и совершенствования ПТБ

5.2 Особенности и основные этапы разработки проектов реконструкции и технического перевооружения АТП

5.2.1 Особенности разработки проектов реконструкции.

Разработка проектов реконструкции, расширения и технического перевооружения действующих АТП (в дальнейшем, для краткости, - реконструкции) базируется на тех же положениях и принципах, что и разработка проектов нового строительства. Однако разработка проектов реконструкции имеет свою специфику, характер которой вызван необходимостью выполнения проектных процедур в условиях:

· определенных ограничений: сложившейся застройки территории АТП;

· наличия и характера конструктивных и планировочных решений существующих зданий и сооружений;

· наличия и размещения рабочих постов и оборудования, устройства и расположения инженерных сетей и коммуникаций и т.п.

Эти обстоятельства оказывают влияние на весь процесс разработки проекта реконструкции действующего АТП, формируют его методологию, во многом определяют проектные решения, цель которых заключается в определении наиболее эффективного способа использования имеющегося производственного потенциала. В этом состоят и основные трудности проектирования реконструкции, поскольку перестраивать всегда сложнее, чем строить заново.

Особенность разработки проекта реконструкции в отличие от проектирования для нового строительства состоит в том, что при наличии соответствующего технико-экономического обоснования в порядке исключения допускаются отдельные отступления от нормативных требований рекомендательного характера (требования к высоте помещения, геометрическим параметрам рабочих постов, естественной освещенности помещений, условиям блокировки производственных помещений, количеству постов ожидания ТО и ТР и т.п.). Эти отступления допускаются только в следующих :

· если они не ведут к нарушениям основных нормативов и правил техники безопасности, противопожарной и взрывопожарной безопасности, производственной санитарии, охраны труда и экологии;

· если соблюдение нормативов вызывает значительные неоправданные экономические затраты.

Так, при реконструкции могут быть несколько уменьшены расстояния между боковыми сторонами автомобилей на постах ТО и ТР, если соблюдение нормативов размещения рабочих постов связано с большим объемом строительно-монтажных работ. Однако такое изменение нормативов возможно только в том случае, если принятые в проекте расстояния обеспечивают минимально необходимые условия для работы на рабочих местах, проходы для работающих и проезды для транспортировки агрегатов и узлов.

Может быть допущено некоторое отклонение от рекомендуемой высоты производственных помещений (если соблюдение норматива вызывает, например, необходимость демонтажа перекрытий здания) при условии соблюдения санитарных норм и обеспечения выполнения подъемно-транспортных операций.

Против расчетного количества может быть уменьшено число постов ожидания автомобилей перед выполнением работ ТО и ТР, если их устройство требует коренной перепланировки существующего здания, а их сокращение не приводит к нарушению основных производственных процессов.

Отклонение от рекомендуемой блокировки производственных помещений может быть допущено при условии наличия в действующем предприятии нескольких зданий. Однако в этом случае размещение помещений, участков и складов по различным зданиям должно отвечать требованиям технологического тяготения и сводить до минимума транспортные связи между зданиями по территории предприятия.

Необходимо еще раз отметить, что при разработке проекта реконструкции любые отклонения от нормативов не должны быть причиной нарушения условий надежной и безопасной эксплуатации зданий, сооружений и оборудования и возникновения опасности для работы и здоровья людей.

Специфика и особенности любого проекта определяются теми задачами, которые необходимо решить при его разработке. Постановка же задачи реконструкции, учитывая различные типы, мощность и показатели действующих предприятий, а также вариантность их дальнейшего развития, в отличие от нового строительства не может быть сформулирована без проведения глубокого и всестороннего анализа деятельности конкретного АТП.

В обобщенном виде задача реконструкции действующего АТП состоит в увеличении мощности существующей ПТБ за счет

· расширенного воспроизводства основных производственных фондов путем наиболее рационального использования площади имеющихся зданий, сооружений и рабочих постов;

· устранения производственных противоречий и диспропорций, замены физически и морально устаревшего оборудования;

· внедрения прогрессивных технологических процессов, совершенных методов организации труда и средств управления производством.

Конкретные же задачи реконструкции устанавливаются для каждого предприятия индивидуально, что является еще одной из особенностей разработки проекта реконструкции действующего АТП по сравнению с проектированием для нового строительства.

5.2.2 Основные этапы разработки проекта реконструкции действующего АТП

В результате обобщения опыта проектных институтов, проектно-технологических бюро и других организаций установлено, что в общем виде разработка проекта реконструкции действующего АТП включает в себя четыре основных этапа.

В соответствии с целью реконструкции производится сбор необходимых исходных данных о наличии, состоянии и условиях функционирования элементов ПТБ, в частности о наличии и размещении на территории предприятия зданий и сооружений (схема генплана), о составе и параметрах помещений производственного, складского, административно-бытового и технического назначения каждого здания, о наличии и размещении рабочих постов для ТО и ТР подвижного состава и основного технологического оборудования; производственной программе, объемах и организации выполняемых работ по ТО и ТР, об имеющейся численности персонала предприятия и т.д.

На основе собранных материалов производятся анализ технического состояния элементов ПТБ действующего АТП и определение возможности перспективного их развития. Оценку элементов ПТБ необходимо проводить не только с позиции количественных характеристик, но и с точки зрения качественного их состояния. Только всесторонний анализ двух этих аспектов позволит в дальнейшем разработать эффективное проектное решение.

Завершается 1-й этап определением целесообразности и экономической эффективности реконструкции, а также определением основных направлений развития ПТБ действующего АТП, составляющих задачи проектирования и предопределяющих технические решения будущего проекта.