Управління запасами в логістичних системах

Запаси в тому чи іншому вигляді присутні по всій довжині логістичного ланцюга як у сфері виробництва, так і у сфері обі­гу продукції.

Матеріальні запаси — це продукція виробничо-технічного призначення, яка знаходиться на різних стадіях виробництва й обігу, вироби народного споживання та інші товари, що очіку­ють на вступ у процес виробничого або особистого споживання.

Основними мотивами створення матеріальних запасів є:

1) імовірність порушення встановленого графіка поста­чань;

2) можливість коливання попиту;

3) сезонні коливання виробництва деяких видів товарів;

4) знижки за покупку великої партії товарів;

5) спекуляція;

6) оптимізація витрат, пов'язаних з оформленням замов­лення;

7) можливість рівномірного здійснення операцій з вироб­ництва і розподілу;

8) можливість негайного обслуговування покупців;

9) зведення до мінімуму простоїв у виробництві через відсутність запасних частин;

10) спрощення процесу управління виробництвом. У теорії управління запасами виділяють такі їх види:

1. За місцем продукції в логістичному ланцюзі:

— запаси матеріальних ресурсів;

— запаси незавершеного виробництва;

— запаси готової продукції;

— запаси тари;

— запаси зворотних відходів.

2. За фазами процесу відтворення:

— запаси в постачанні;

— запаси у виробництві;

— запаси у дистрибуції.

3. Щодо комплексних логістичних активностей:

— складські запаси, запаси продукції, які знаходяться на складах різного типу і рівня певних ланок логістичної систе­ми, як внутрішньофірмових, так і логістичних посередників;

— транспортні запаси (запаси в дорозі, транзитні запаси), і запаси матеріальних ресурсів, незавершеного виробництва або готової продукції, які знаходяться в процесі транспортування від однієї ланки логістичної системи до іншої або в межах од­нієї ланки логістичної системи;

— запаси вантажопереробки, специфічний складський за­пас, який формується без логістичної операції зберігання (на­приклад, перевантаження в одному транспортному вузлі з одно­го виду транспорту на інший, консолідація, сортування і т. ін.).

4. За функціональним призначенням (стосуються вироб­ничих і товарних запасів):

— поточні (регулярні) запаси — це основна частина вироб­ничих і товарних запасів, які призначені для забезпечення без­перервності процесу виробництва і збуту між двома черговими постачаннями, створюються за умов нерівномірного і регуляр­ного постачання через невідповідність обсягів постачання і ра­зового споживання;

— страхові (гарантійні) запаси — призначені для безперерв­ного постачання споживача за непередбачених обставин: відхи­лення у періодичності й у величині партій постачань від запла­нованих, ціна інтенсивності споживання, затримки поста­чань у дорозі, збої у виробничо-технологічних циклах і т. ін.;

— підготовчі (буферні) запаси — це частина виробничого (то­варного) запасу, призначена для підготовки матеріальних ре­сурсів і готової продукції до виробничого або особистого спожи­вання, їх наявність зумовлена необхідністю виконання певних логістичних операцій з приймання, оформлення, завантаження-розвантаження, додаткової підготовки до споживання;

— сезонні запаси — це запаси матеріальних ресурсів і готової продукції, створювані і підтримувані за очевидних сезонних ко­ливань попиту або характеру виробництва, транспортування;

— запаси просування готової продукції формуються і під­тримуються в дистрибутивних каналах для швидкої реакції на здійснювану фірмою маркетингову політику просування това­ру на ринок, зазвичай супроводжувану широкомасштабною рекламою в засобах масової інформації, покликані задоволь­няти можливе різке збільшення попиту на готову продукцію фірми;

— спекулятивні запаси зазвичай створюються фірмами для матеріальних ресурсів з метою захисту від можливого підви­щення цін на них або введення протекційних квот і тарифів;

— застарілі (неліквідні) запаси утворюються внаслідок роз­біжності логістичних циклів у виробництві і дистрибуції з життєвим циклом товарів, а також через погіршення якості товарів під час зберігання.

5. Щодо ланки логістичного ланцюга або логістичних по­середників:

— запаси у постачальників;

— запаси у споживачів;

— запаси у торгових посередників;

— запаси в посередників у фізичному розподілі.

6. За концентрацією вартості:

— Група А — висока концентрація вартості;

— Група В — середня концентрація вартості;

— Група С — низька концентрація вартості.

Класифікація запасів підприємства за вищевказаними озна­ками досить умовна і призначена в основному для їх контролю та поповнення.

Управління запасами в логістичних системах зводиться до вирішення такого завдання, як підтримка розмірів матеріаль­них запасів на такому рівні, щоб забезпечити безперебійне по­стачання всіх підрозділів необхідними матеріальними ресур­сами за умови дотримання мінімальних витрат.

Система управління запасами — сукупність правил і показ­ників, які визначають момент часу й обсяг закупівлі продукції для поповнення запасів.

У логістиці застосовуються такі технологічні системи управління запасами:

— система управління запасами з фіксованим розміром за­мовлення;

— система управління запасами з фіксованою періодичніс­тю замовлення;

— система зі встановленою періодичністю поповнення запа­сів до встановленого рівня;

— система "Мінімум-максимум";

— система оперативного управління.

Параметрами системи управління запасами є:

— точка замовлення — мінімальний (контрольний) рівень запасів продукції, за умови досягнення якого необхідне їх по­повнення;

— нормативний рівень запасів — розрахункова величина запасів, яка досягається під час чергової закупівлі;

— обсяг окремої закупівлі;

— частота здійснення закупівель — тривалість інтервалу між двома можливими закупівлями продукції, тобто періодич­ність поповнення запасів продукції;

— поповнювана кількість продукції, за якої досягається мі­німум витрат на зберігання запасу згідно із заданими витрата­ми на поповнення і заданими альтернативними витратами ін­вестованого капіталу.

Розглянемо сутність систем управління запасами.

Система з фіксованим розміром замовлення. Це класич­на система, у якій розмір замовлення на поповнення запасу є постійною величиною. Замовлення на постачання продукції здійснюється за умови зменшення наявного на складах логістичної системи запасу до встановленого мінімального критич­ного рівня, який називають точкою замовлення.

У процесі функціонування цієї технологічної системи інтер­вали постачання можуть бути різними залежно від інтенсив­ності витрат (споживання) матеріальних ресурсів у логістичній системі.

Регулюючими параметрами цієї системи є розмір замов­лення і точка замовлення.

За умови досягнення запасом нижньої критичної межі та організації чергового замовлення на постачання необхідних Матеріальних ресурсів рівень запасу на момент організації замовлення має бути достатнім для безперебійної роботи в періоді логістичного циклу. При цьому страховий запас повинен зали­шитися недоторканним.

Система з фіксованим розміром замовлення іноді ще називається двобункерною, оскільки в такому випадку передбачається, що запас зберігається ніби в двох бункерах. З першого бункера матеріальні ресурси витрачаються з моменту надходження чергової партії до моменту подачі замовлення, а з другого бункера — у період між подачею замовлення і його виконанням, тобто до моменту постачання.

На практиці система управління запасами з фіксованим розміром замовлення застосовується переважно в таких випадках:

— великі втрати внаслідок відсутності запасу;

— високі витрати на зберігання запасів;

— висока вартість товару, який замовляється;

— високий ступінь невизначеності попиту;

— наявність знижки з ціни залежно від кількості, яка мовляється;

— накладання постачальником обмеження на мінімальний розмір партії постачання.

Перевага: передбачає захист підприємства від утворення дефіциту матеріальних ресурсів.

Недоліки системи з фіксованим розміром замовлення:

1) передбачає безперервний облік залишків матеріальних ресурсів на складах логістичної системи з тим, щоб не пропустити момент досягнення точки замовлення;

2) за наявності широкої номенклатури матеріалів (або асортименту — для торгового підприємства) необхідною умовою застосування цієї системи є використання технології автоматизованої ідентифікації штрихових кодів.

Система з фіксованою періодичністю замовлення. Замовлення роблять у чітко визначені моменти часу, які віддалені один від одного на рівні інтервали, наприклад один раз на місяць, один раз на тиждень, один раз на 2 тижні і т. ін., а розмір запасу регулюється шляхом зміни обсягу партії.

Наприкінці кожного періоду перевіряється рівень запасів на основі цього визначається розмір партії постачання. Так чином, у системі з фіксованою періодичністю замовлення змінюється розмір замовлення (обсяг парти), який залежить від рівня витрат (споживання) матеріальних ресурсів у поперед­ньому періоді. Величина замовлення визначається як різниця між фіксованим максимальним рівнем, до якого відбувається поповнення запасу, і фактичним його обсягом у момент замов­лення.

Регулюючими параметрами цієї системи є максимальний розмір запасу і фіксований період замовлення, тобто інтервал між двома замовленнями або черговими надходженнями пар­тій.

Таким чином, система управління запасами з фіксованою періодичністю замовлення застосовується в таких випадках:

— умови постачання дозволяють варіювати розмір замов­лення;

— витрати на замовлення і доставку порівняно невеликі;

— втрати від можливого дефіциту порівняно невеликі.

Перевага цієї системи: відсутність необхідності вести сис­тематичний облік запасів на складах логістичної системи.

Недолік: необхідність робити замовлення іноді на незначну кількість матеріальних ресурсів, а за умови прискорення ін­тенсивності споживання матеріалів (наприклад, внаслідок зростання попиту на готову продукцію) виникає небезпека ви­користання запасу до настання моменту чергового замовлення, тобто виникнення дефіциту.

Система із заданою періодичністю поповнення запасів до встановленого рівня. У цій системі вхідним параметром є пе­ріод часу між замовленнями. Щоб запобігти завищенню обся­гів запасів, які знаходяться на складі, або їх дефіциту, замов­лення подаються не тільки у встановлені моменти часу, але і за умови досягнення запасом граничного рівня. Розглянута сис­тема містить елемент системи з фіксованим інтервалом часу між замовленнями (встановлену періодичність замовлення) та елемент системи з фіксованим розміром замовлення (відстеження граничного рівня запасів, тобто точки замовлення).

Таким чином, рівень матеріального запасу регулюється як зверху, так і знизу. У тому випадку, коли розмір запасу знижу­ється до мінімального рівня раніше настання терміну подачі чергового замовлення, то робиться позачергове замовлення.

В інший час ця система функціонує як система з фіксованою періодичністю замовлення.

Відмінністю системи є те, що замовлення поділяються на дві категорії: планові та додаткові. Планові замовлення роб­лять через задані інтервали часу. Можливі додаткові замов­лення — якщо наявність запасів на складі досягає граничного рівня. Очевидно, що необхідність додаткових замовлень може з'явитися тільки за умови відхилення темпів споживання від запланованих.

Перевага цієї системи: повне виключення недостачі матері­альних ресурсів для потреб логістичної системи. Недолік: необ­хідність додаткових витрат на організацію постійного спосте­реження за станом величини запасів.

Система "Мінімум-максимум". Як і в системі з фіксова­ним інтервалом часу між замовленнями, тут використовується сталий інтервал часу між замовленнями. Система "Мінімум-максимум" зорієнтована на ситуацію, коли витрати на облік запасів і витрати на оформлення замовлення настільки значні, що стають порівняними із втратами від дефіциту запасів. Тому в цій системі замовлення з'являються не через задані інтерва­ли часу, а тільки за умови, що запаси на складі в цей момент виявилися рівними або меншими від установленого мінімаль­ного рівня. У разі видачі замовлення його розмір розраховуєть­ся так, щоб постачання поповнило запаси до максимального рівня. Таким чином, ця система працює лише з двома рівнями запасів — мінімальним і максимальним, чим і зумовлюється її назва.

Система оперативного управління. Під час використання цієї системи через певні проміжки часу приймається оператив­не рішення: "замовляти" або "не замовляти", а якщо замовля­ти, то яку кількість одиниць товару.

Найдієвішим інструментом управління запасами в логістичних системах є АВС і ХУZ.

Залежно від концентрації вартості можна теж виділити певні групи матеріальних ресурсів. Цю залежність демонструє АВС-аналіз.

У загальному випадку АВС-аналіз є методом, за допомогою якого визначають ступінь розподілу конкретної характеристики (вартості) між окремими елементами якої-небудь множини. В основі методу АВС лежить так зване правило Парето. Відпо­відно до нього безліч керованих об'єктів поділяється на дві не­однакові частини (80/20). Дуже поширений у логістиці метод АВС пропонує глибший поділ — на три частини.

Щодо управління матеріальними запасами метод АВС — спосіб нормування і контролю за станом запасів, який полягає в розбитті номенклатури N, реалізованих товарно-матеріальних цінностей на три нерівнопотужних підмножини А, В і С на основі деякого формального алгоритму.

Для проведення АВС-аналізу необхідно:

1) встановити вартість кожного з видів запасу (за закупни­ми цінами);

2) розташувати запаси за зменшенням ціни;

3) знайти суму даних про кількість і витрати на придбання;

4) розбити запаси на групи залежно від їх частки в загаль­них витратах на придбання.

Залежно від витрат запаси поділяються на три групи — А, В, С за їх часткою в загальних витратах на придбання. Однак розподіл не обов'язково відбувається на три групи; число груп та їх межі вибираються довільно. Найбільш типовою є така класифікація:

1. Група "А": найбільш дорогі та коштовні товари, на частку яких припадає приблизно 75—80 % загальної вартості запасів, але вони становлять лише 10—20 % загальної кількості това­рів, які знаходяться на зберіганні.

2. Група "Б": середні за вартістю товари, їх частка в загаль­ній сумі запасів становить приблизно 10—15 %, але у кількіс­ному відношенні ці запаси становлять 30—40 % продукції, яка зберігається.

3. Група "С": найдешевші. Вони становлять 5—10 % від за­гальної вартості виробів, які зберігаються, і 40—50 % від за­гального обсягу зберігання.

Аналіз АВС показує значення кожної групи товарів. Зазви­чай на 20 % усіх товарів, які знаходяться в запасах, припадає 80 % всіх витрат. Виходячи з цього, для кожної з трьох груп товарів закладається різний ступінь деталізації під час планування та контролю.

ХYZ-аналіз — це спосіб класифікації асортиментних одиниць залежно від рівномірності попиту і точності прогнозування.

Відповідно до ХYZ-класифікації виділяють такі групи запасів:

— групу "X", що включає товари (або запаси для їх виготов­лення), попит на які рівномірний, або може незначно колива­тися. Обсяг реалізації за товарами, включеними у цю групу, добре передбачається;

— групу "У", що включає товари (або запаси для їх виготов­лення), які споживаються в обсягах, що коливаються. Зокре­ма, в цю групу можуть бути включені товари із сезонним ха­рактером попиту. Можливості прогнозування попиту за то­варами групи "У" — середні;

— групу "Z", що включає товари (або запаси для їх ви­готовлення), попит на які виникає лише епізодично, будь-які тенденції відсутні. Прогнозувати обсяги реалізації товарів групи "Z" складно.

Методика здійснення ХУZ-аналізу виглядає таким чином:

1) визначення коефіцієнта варіації попиту (v) як критерію, на основі якого конкретну позицію асортименту зараховують до групи X, У або Z:

Результатом спільного проведення аналізів АВС і ХУZ є ма­триця, яка складається з дев'яти різних класів (табл. 6.1).

Таблиця 6.1

Матриця проведення аналізів АВС і ХYZ

ТЕМА 7. ЗАГОТІВЕЛЬНА ЛОГІСТИКА

План лекції

1. Сутність і завдання заготівельної логістики

2. Завдання "Зробити або купити"

3. Вибір постачальника

4. Визначення економічного розміру замовлення

5. Система постачань "Точно у термін" в заготівельній логістиці