1. Які вимоги висуваються до адресації вузлів та схеми її призначення?
2. Які функції покладено на широкомовні адреси?
3. Яка адреса є основною для отримання послуг локальної мережі?
4. Що позначає ІР-адреса комп’ютера?
5. Як розподіляються адреси за системою класів ІР-адрес?
6. Скільки байтів відведено для позначення номера мережі класу С?
7. Для чого введено автономні ІР-адреси?
8. Які дії покладено на ІР-адресу, перший октет якої є 127?
9. Як встановлюється відповідність між адресами різних типів?
10. Які функції покладено на сервер імен в локальних мережах?
Безпечність технологічного процесу, як сума безпечності технологічного обладнання, використовуваних сировини та матеріалів, безпечності технологічних схем і операцій, безпечності організації технологічного процесу. Методи та засоби упровадження безпечності виробничих процесів.
Одна из важнейших задач охраны труда – обеспечение работающих, то есть обеспечение такого состояния условий труда, при котором исключено воздействие на работающих опасных и вредных производственных факторов. Нанесение травмы человеку в условиях производства обусловлено наличием физических и химических опасных производственных факторов.
Физические факторы – это движущиеся машины и элементы оборудования, изделия, материалы; повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования или материалов; опасное напряжение электрических сетей; энергия сжатого воздуха, газа и др.
Химические факторы – это воздействие на человека ядовитых, едких и раздражающих веществ.
Травмирование работающего возможно как при непосредственном соприкосновении с источником опасности, так и на не котором расстоянии от него, при недопустимом сближении.
Пространство, в котором постоянно действует или периодически возникает производственный фактор, опасный для жизни человека, называется опасной зоной. Размеры опасных зон могут быть постоянными и переменными в пространстве.
Средства защиты работающих по характеру их применения делятся на две категории:
– коллективные (два и более работающих);
– индивидуальные.
Общие требования к средствам защиты:
- сочетание защитных функций с обеспечением оптимальных условий для трудовой деятельности;
- высокая степень защитной эффективности;
- надёжность и удобство обслуживания машин и механизмов;
- учёт индивидуальных особенностей оборудования.
На производстве применяются следующие технические средства обеспечения безопасности труда:
1) оградительные устройства (ограждения), создающие преграду между человеком и опасным фактором, надёжно предохраняющие работающего независимо от правильности или неправильности его действий;
2) предохранительные устройства на случай аварийных режимов – отключение оборудования при нарушении контролируемого параметра (температуры, давления, перемещения, величины тока или напряжения, усилия);
3) тормозные устройства – для быстрой остановки движущихся частей машин и оборудования;
4) блокировочные устройства, обеспечивающие фиксацию частей механизма в определённом состоянии;
5) сигнализация о наступающей или наступившей опасности (световая, звуковая, цветная и знаковая).
Безопасность производственных процессов обеспечивается комплексом проектных и организационных решений, заключающихся в соответствующем выборе технологических процессов, рабочих операций, порядка обслуживания оборудования и т.п. Большое значение имеет правильное распределение функций между человеком и машиной в целях уменьшения тяжести труда.
Важную роль играет применение комплексной механизации, автоматизации и дистанционного управления в тех случаях, когда действие опасных и вредных производственных факторов невозможно устранить.
Безопасность производственного оборудования обеспечивается:
1) правильным выбором принципов действия, конструктивных схем, материалов, рабочих процессов;
2) максимальным использованием средств механизации, автоматизации, дистанционного управления;
3) включением требований в техническую документацию по монтажу, эксплуатации, ремонту, транспортированию и хранению.
С точки зрения охраны труда основными требованиями к оборудованию являются: безопасность для здоровья и жизни людей, надёжность и удобство в эксплуатации. При проектировании машин и механизмов обязательно учитывают эргономические требования (размещение органов управления на рабочем месте, усилия для привода органов управления и т.д.).
На производствах проводится стандартизация и сертификация оборудования и технологических процессов с целью нахождения принципиально безопасных решений.
Безпека при експлуатації систем під тиском і кріогенної техніки.
На производственных предприятиях широко применяются сосуды и коммуникации, работающие под давлением. Сосуд, работающий под давлением–герметически закрытая ёмкость, предназначенная для ведения химических и тепловых процессов, а также для хранения и перевозки сжатых, сниженных и растворённых газов и жидкостей под давлением. Границей сосуда являются входные и выходные штуцера.
Госнадзорохрантруда утвердил правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, в которых определены требования к устройству, изготовлению, монтажу, ремонту и эксплуатации сосудов. При нарушении этих правил возможен взрыв, в результате которого взрывной волной могут быть разрушены оборудование, здания, сооружения. При этом возникает серьёзная опасность травмирования людей отлетающими частями разорвавшегося сосуда, отравления выделившимися вредными веществами, а также поражения пламенем, горючими газами, паром, жидкостями.
Причины взрыва:
– недостаточная механическая прочность аппаратов и сосудов;
– сильный удар по ним или толчок;
– повышение давления (выше рабочего) внутри сосуда;
– электрический разряд, возникающий при истечении газов–трении частиц газа;
– соприкосновение с искрой или открытым пламенем;
– нарушение технологического процесса;
– неисправность арматуры и приборов;
– коррозия.
К установкам, работающим под давлением относят:
– паровые и водогрейные котлы;
– компрессоры;
– ацетиленовые генераторы;
– газовые баллоны для сжатых, сжиженных и растворённых газов;
– газобаллонные установки для автомобилей;
– паропроводы, автоклавы;
– сосуды для криогенных жидкостей.
По Правилам Госнадзорохрантруда сосуды, работающие под давлением свыше 70 кПа, паровые котлы с рабочим давлением свыше 70 кПа, водогрейные котлы с температурой подогрева воды свыше 115 ºС, паропроводы с рабочим давлением свыше 200 кПа, трубопроводы горячей воды с температурой свыше 120 ºС, сосуды, для которых произведение ёмкости в литрах на рабочее давление в МПа превышает 20 (за исключением сосудов ёмкостью до 25 л), сосуды, работающие под давлением едких, ядовитых и взрывоопасных сред, для которых произведение вместимости в литрах на давление в МПа превышает 50, подлежат контролю инспекции, которая выдаёт разрешение на пропуск их в эксплуатацию и осуществляет постоянный надзор за ними в процессе эксплуатации. Все остальные сосуды и баллоны подлежат контролю администрации предприятия. Не регистрируются в органах Госнадзорохрантруда также баллоны для транспортирования и хранения сжатых, сжиженных и растворённых газов вместимостью до100 л.
На каждый сосуд, работающий под давлением, составляется специальный паспорт.
Для предупреждения взрывов сосудов, работающих под давлением, на них устанавливают специальные контрольно-измерительные приборы и арматуру: указатели уровня воды в котлах, манометры для определения давления внутри сосуда, предохранительные клапаны для автоматического открывания и выпуска излишнего пара или сжатого воздуха, а также питательную, запорную, продувную и прочую арматуру (вентили, задвижки, клапаны). Манометры проверяют не реже, чем через 12 месяцев и пломбируют. Предельное рабочее давление в сосуде отмечается на шкале манометра красной чертой. Предохранительные клапаны настраивают обычно для защиты котлов, компрессоров от превышения в них давления свыше 10% расчётного. Термометры или термопары для измерения температуры контролируемой среды устанавливают на сосудах при изменяющейся температуре стенок.
Трубопроводы.
Трубопроводы предназначены для транспортировки (перекачки) жидкостей и газов под избыточным давлением или разрежением, в том числе и при низких температурах.
Транспортируемые при этом жидкости и газы разбиты на 10 групп, в соответствии с которыми установлена опознавательная окраска трубопроводов.
1. Вода – зелёный.
2. Пар – красный.
3. Воздух – синий.
4.5. Газы горючие и негорючие – жёлтый.
6. Кислоты – оранжевый.
7. Щёлочи – фиолетовый.
8.9. Жидкости горючие и негорючие – коричневый
10. Прочие вещества – серый.
Чтобы выделить вид опасности, на трубопроводы наносят предупреждающие (сигнальные) цветные кольца. Кольца красного цвета обозначают, что транспортируются взрывоопасные, огнеопасные, легковоспламеняющиеся вещества; зелёного цвета – безопасные или нейтральные вещества; жёлтого – вещества токсичные.
Число предупреждающих колец какого-либо цвета должно соответствовать степени опасности транспортируемого вещества.
Кроме цветных сигнальных колец применяют также предупреждающие знаки, маркировочные щитки и надписи на трубопроводах (цифровое обозначение вещества, слово “вакуум” для вакуум проводов, стрелки, указывающие направление движения жидкости и др.), которые располагаются на наиболее ответственных местах коммуникаций.
Трубопроводы для пара и горячей воды подвергаются гидравлическому испытанию в собранном виде давлением, превышающем на 25% рабочее давление, перед вводом в эксплуатацию и после ремонта.
Как и другие сосуды, работающие под давлением, трубопроводы оборудоваются вентилями, запорными клапанами, манометрами. Для стравливания избыточного давления пара или сжатого воздуха применяются специальные клапаны, срабатывающие при достижении избыточного давления. Прокладка трубопроводов осуществляются в земле, по эстакадам, с выполнением компенсационных отводов и поворотов. Трубопроводы часто утепляются и оборачиваются специальными материалами.
Баллоны.
Баллоны предназначены для хранения и перевозки сжатых, сжиженных и растворимых газов. Они бывают малой вместимости 0,4 – 12 л, средней – 20 - 50 л и большой вместимости 80 - 500 л. баллоны малой и средней вместимости изготавливают на рабочие давления 10,15 и 20 МПа из легированной стали. Для быстрого распознавания баллонов (особенно важно в аварийных ситуациях) они окрашиваются в установленные стандартом цвета, а также на баллоны наносят соответствующие надписи и отличительные полосы (кислородные баллоны – голубого цвета, ацетиленовые – белый, пропан – бутан – красные). Для предупреждения недопустимого ошибочного смешения горючих и негорючих газов боковой штуцер на баллонах для кислорода и инертных газов имеет правую резьбу, а на баллонах для горючих газов, образующих с воздухом взрывоопасные смеси – левую.
Техническое освидетельствование баллонов (за исключением баллонов для ацетилена) заключается во внутреннем и наружном осмотре поверхности, в проверке массы и ёмкости и гидравлическом испытании (1раз в 5 лет на заводе, который заполняет их глазами). Состояние пористой массы в баллонах для ацетилена проверяют не реже, чем через каждые 12 месяцев. Баллоны испытывают при давлении, превышающем рабочее в 1.5 раза.
Наполненные газом баллоны прочно закрепляются на специальных стойках. Их следует предохранять от нагревания солнечными лучами и другими источниками тепла. В баллонах со сжатыми газами после их использования должно сохраняться остаточное давление не менее 50 кПа, которое необходимо для проверки исправности и герметичности арматуры. Переносить баллоны на руках запрещается (только на носилках или специальных тележках).
Котельные и компрессорные установки.
Котлы работают на жидком, твёрдом и газообразном топливе. Правила запрещают устанавливать котлы в школах, клубах, банях и т.п., а также в зданиях примыкающих к складу горючих материалов.
Техническое освидетельствование парового котла заключается во внутреннем осмотре, проводимом не реже одного раза в 4 года. И гидравлическом испытании. Проводимом не реже одного раза в 8 лет. При осмотре котла или компрессора проверяются и прочность стенок, швов, труб (внутри котла), работоспособность приборов.
Паровые котлы, водогрейные котлы подвергаются гидравлическим испытаниям: при рабочем давлении 1,5 Рраб (но не менее 200 кПа); при Рраб > 500 кПа –- 1,25 Рраб (но не менее 300 кПа). Давление увеличивают до предельного (затем снижают до рабочего) медленно и постепенно. Предельное давление выдерживают в течении 5 мин.
