Сутність виробничої логістики та концепцій її організації

Матеріальні та супутні їм фінансові та інформаційні потоки на своєму шляху від первинного джерела сировини до кінцево­го споживача проходять ряд виробничих ланок. Управління потоками на цьому етапі має свою специфіку і назву виробнича логістика, або по-іншому — внутрішньовиробнича, або логіс­тика виробництва.

Метою виробничої логістики є оптимізація матеріальних і супутніх їм інформаційних та фінансових потоків усередині під­приємств, які створюють додаткову вартість.

Актуальність застосування логістики у матеріальній сфері зумовлена декількома аспектами:

— по-перше, останнім часом спостерігається тенденція звуження сфери масового і багатосерійного виробництва. Виробники отримують все більше замовлень на виробництво невеликих партій і навіть одиничних виробів. При цьому з боку покупців все частіше висувається вимога задовольнити потребу за мінімально короткий термін з високим ступенем гарантії;

— по-друге передбачається організація виробництва у рамках кооперації з випуску складних виробів. У цьому випадку транспортно-пересувні операції можуть бути об'єктом як ви­робничої логістики, якщо використовуються власні транспорт­ні засоби для внутрішньосистемного переміщення вантажів, так і транспортної за умови використання транспорту загаль­ного користування.

Логістичне управління фазою виробництва на підприєм­стві охоплює три послідовні етапи:

Перший етап — проектування виробничої структури та, відповідно, структури переміщення продукції: від першого ро­бочого місця (сировина, матеріали, частини, вузли) до фіналь­ного робочого місця (кінцева продукція).

Другий етап — планування в межах проектної структури переміщення продукції з огляду на досягнення мінімально можливих витрат із переміщення та раціональних виробничих циклів.

Третій етап — реалізація проектних і планових рішень, яка полягає у безпосередньому управлінні переміщенням про­дукції у виробничій фазі, моніторуванням, контролюванням та відповідним регулюванням переміщення окремих ланок логістичних процесів, логістичних операцій тощо.

Зі структури можливих об'єктів логістичних рішень у фазі виробництва доцільно відібрати ті, істотність впливу яких на витрати та тривалість циклу була б помітною. Отже, мова йде про ефективні логістичні рішення, що мають достатнє поле ви­бору, та віднесені до типових.

Такими типовими логістичними рішеннями у виробничій фазі є:

— на стратегічному рівні — вибір оптимальної технології вироб­ництва;

— на тактичному рівні — визначення оптимальної виробничої партії;

— на операційному рівні — оптимізація використання техно­логічного часу.

Логістичні системи, які досліджує виробнича логістика, на­зиваються внутрішньовиробничими логістичними системами.

Застосування логістики змінило уявлення про організацію виробничо-технологічного процесу на підприємстві. У табл. 9.1 подано порівняльний аналіз традиційної та логістичної кон­цепцій організації виробництва.

Зміст концептуальних положень свідчить про те, що тради­ційна концепція організації виробництва найбільш прийнят­на для умов "ринку продавця", в той час як логістична концеп­ція — для умов "ринку покупця".

Більше уваги приділяється максимальному завантаженню виробничих потужностей і зниженню собівартості одиниці продукції шляхом збільшення продуктивності обладнання за одиницю часу. Завдання підвищення ефективності інфраструктурних операцій і процесу реалізації мають другорядне значення.

Маємо іншу ситуацію, коли потенційна пропозиція переви­щує попит. В умовах конкурентної боротьби за споживача про­блеми ефективної реалізації виготовленої продукції стають пріоритетними.

Динамічність і невизначеність попиту на ринку робить недо­цільним створення і підтримку великих запасів. Одночасно ви­робники дуже зацікавлені в отриманні кожного нового, навіть невеликого замовлення. Все це обумовлює потребу в гнучких виробничих потужностях, які здатні швидко відреагувати на кон'юнктуру попиту. Запас виробничої потужності виникає за наявності якісної та кількісної гнучкостей виробничих систем.

Якісна гнучкість забезпечується за рахунок наявності уні­версального обслуговуючого персоналу і гнучкого виробництва.

Кількісна гнучкість може забезпечуватися різними способами. Наприклад, на деяких підприємствах Японії основний персонал становить не більш 20 % від максимальної кількості працюючих. Решта 80 % — тимчасові працівники.

При цьому зниження собівартості в умовах конкуренції до­сягається не збільшенням розмірів партій, які випускаються, або іншими екстенсивними заходами, а логістичною організацією як окремого виробництва, так і всієї товаропровідної сис­теми в цілому. Основою такої організації зазвичай є створення центру управління логістики, у якому зосереджується інфор­мація та здійснюється управління всіма зв'язками, що дає змо­гу забезпечити координацію, управління і контроль за проце­сом у цілому.

Таблиця 9.1.

Порівняльний аналіз традиційної та логістичної концепції організації виробництва

2. "Штовхальний" і "тягнучий" підходи до управління матеріальними потоками у виробничій логістиці

Застосування виробничої логістики починається з процесів постачання виробництва всіма необхідними матеріалами, заготовками, напівфабрикатами, комплектуючими виробами.

Закордонними фахівцями розроблено і впроваджено у прак­тику два принципово різних підходи: штовхальний і тягнучий.

Перший підхід — "штовхальна" система — є системою орга­нізації виробництва, у якій предмети праці, які надходять на виробничу ділянку, безпосередньо цією ділянкою в поперед­ньої технологічної ланки не замовляються.

Матеріальний потік "виштовхується" кожному наступному адресату суворо за розпорядженням (командою), яке надхо­дить на передавальну ланку з центральної системи управління виробництвом. Однак у випадку збоїв виробництва, зміни по­питу протягом місяця доводиться неодноразово змінювати ви­робничі графіки для всіх технологічних стадій одночасно, що часто зробити дуже важко.

"Штовхальні" (виштовхувальні) системи знайшли застосу­вання не тільки в сфері виробництва (виробничій логістиці), але й у сфері обігу як на стадії здійснення закупівель, так і на стадії реалізації готової продукції.

У процесі матеріально-технічного забезпечення "штовхаль­на" система є системою управління запасами впродовж усього логістичного ланцюга, у якому рішення про поповнення запа­сів у складській системі на всіх рівнях приймається централі­зовано. Під час реалізації готової продукції "штовхальна" система проявляється як стратегія збуту, спрямована на випереджальне щодо попиту формування товарних запасів в опто­вих і роздрібних торгових підприємствах.

Недоліки "штовхальних" систем:

1) чим більше факторів щодо кожної з ланок логістичного ланцюжка має враховувати центр управління, тим складні­шим, дорожчим і досконалішим має бути програмне, інформа­ційне та матеріально-технічне забезпечення;

2) у підприємства мають бути матеріальні запаси на всіх ста­діях виробництва, для того щоб запобігти збоям і пристосува­тися до змін попиту. Тому така система припускає створення внутрішніх статичних потоків між різними технологічними етапами, що часто призводить до заморожування матеріаль­них засобів, встановлення надлишкового устаткування і залу­чення додаткових робітників;

3) складність перебудови виробничої системи під час збоїв або збільшення попиту;

4) можливість застосування за умови масового розповсю­дження обчислювальної техніки і сучасних інформаційних технологій.

Переваги "штовхальних" систем:

1) відсутність залежності роботи підприємства від своєчас­ності постачань;

2) спрощення контролю за організацією виробничого про­цесу, оскільки управління ними централізоване.

Найбільш відомими апробованими логістичними моделями систем цього типу є МRР І, МRР II та інші.

Другий підхід до організації логістичних процесів на вироб­ництві називається "тягнучою" системою і є системою організації виробництва, у якій деталі і напівфабрикати подаютьсі на наступну технологічну операцію з попередньої в міру необхідності.

При застосуванні цього підходу центральна система управління не втручається в обмін матеріальними потоками між різ ними ділянками підприємства, не встановлює для них по точних виробничих завдань. Виробнича програма окрема технологічної ланки визначається розміром замовлення на ступної ланки. Основною функцією центру управління є постановка завдання перед кінцевою ланкою виробничого технологічного ланцюга.

Основними цілями "тягнучих" (витягуючих) систем є:

— запобігання поширенню зростаючих коливань попиту або обсягу продукції від наступного процесу до попереднього;

— зведення до мінімуму коливання параметрів запасів технологічними операціями;

— максимальне спрощення управління запасами в процес виробництва шляхом його децентралізації, підвищення рівні оперативного цехового управління.

Переваги "тягнучих" (витягуючих) систем:

1) не вимагають загальної комп'ютеризації виробництва;

2) не потребують створення значних запасів матеріальних ресурсів.

Недоліки "тягнучих" (витягуючих) систем:

1) передбачають високу дисципліну і дотримання всіх параметрів постачань;

2) вимагають підвищеної відповідальності персоналу всіх рівнів, особливо виконавців. Це пояснюється тим, що централізоване регулювання виробничих процесів обмежене.

До "тягнучих" логістичних систем належать системи KANBAN і ОВТ.

3. Логістична концепція "МRР"

Однією з найбільш популярних у світі логістичних концеп­цій, що ґрунтуються на підході до формування штовхаючих систем, є концепція "Планування потреб/ресурсів" (requirements/resource planning, RP). За змістом вона є протилежною концепції JIT("Точно у термін").

На концепції "Планування потреб/ресурсів" ґрунтуються: у виробництві і постачанні — система "Планування потреби в матеріалах/виробничого планування потреби в ресур­сах" (materials/manufacturing requirements/ resource planning, МRР І/МRР II), а в дистрибуції (розподілі) — система "Плану­вання розподілу продукції/ресурсів" (distribution requirements/ resource planning, DRР І/DRР II.

Відповідно до визначення американського дослідника Дж. Орліскі, одного з головних розробників системи МRР І, система "Планування потреби в матеріалах (система МRР) у вузькому значенні складається з ряду логічно пов'язаних про­цедур, вирішальних правил і вимог, які переводять виробничий розклад у "ланцюжок вимог", що синхронізовані у часі, а також запланованого покриття цих вимог для кожної одиниці запасу компонентів, необхідних для виконання розкладу. Сис­тема МRР переплановує послідовність вимог і покриття вна­слідок змін або у виробничому розкладі, або в структурі запа­сів, або в характеристиках продукту".

Хоч сама логістична концепція, закладена в основу системи МRР І, сформована досить давно (в середині 1950-х років), але тільки з появою швидкодіючих комп'ютерів її вдалося реалізу­вати на практиці. Водночас революція в мікропроцесорних та інформаційних технологіях стимулювала бурхливе впрова­дження різноманітних складових систем МRР у бізнесі.

Основними цілями системи МRР є:

— задоволення потреби у матеріалах, компонентах і продукції для планування виробництва і доставки споживачам;

— підтримка низького рівня запасів матеріальних ресурсів, незавершеного виробництва, готової продукції;

— планування виробничих операцій, графіків доставки, за; купівельних операцій.

Система МRР спочатку визначає, скільки і в які строки не­обхідно виготовити кінцеву продукцію. Потім система визначає час і необхідні кількості матеріальних ресурсів для вико­нання виробничого розкладу. На рис. 9.1 представлено блок-схему системи МRР І.

Типовий набір вихідних документів системи МRР І містить:

— специфіковані за номенклатурою, обсягом і часом вимогу матеріальних ресурсів, які замовляються у постачальників;

— зміни, які необхідно внести у виробничий розклад;

— схеми доставки матеріальних ресурсів, обсяг постачань і т. ін.;

— анульовані вимоги готової продукції, матеріальних ре­сурсів;

— стан системи МRР.

Однак мікрологістичні системи, які ґрунтуються на МRР-підході, мають ряд недоліків і обмежень, основними серед яких є:

— значний обсяг обчислень, підготовки і попередньої оброб­ки великого обсягу вихідної інформації, що збільшує трива­лість виробничого періоду і логістичного циклу;

— зростання логістичних витрат на обробку замовлень і транспортування за умови прагнення фірми зменшити рівень запасів або перейти на випуск готової продукції в малих обся­гах з високою періодичністю;

— нечутливість до короткочасних змін попиту, тому що вони ґрунтуються на контролі і поповненні рівня запасів у фік­сованих точках проходження замовлення;

—значна кількість відмов у системі через її великий обсяг і перевантаженість;

—наявність значних матеріальних запасів, що сповільню! обертання обігових коштів фірми, збільшує собівартість готової продукції.

Перевага МRР І: наявність запасів забезпечує велику стійкість логістичної системи під час різких коливань попиту і не­надійності постачальників матеріальних ресурсів.

Система МRР І переважно використовуються, коли попит на вихідні матеріальні ресурси дуже залежить від попиту споживачів на кінцеву продукцію. Система МRР І може працювати із широкою номенклатурою матеріальних ресурсів (багатоасортиментними вихідними матеріальними потоками).

Недоліки і деякі обмеження застосування МRР І стимулювали розробку систем МRР II, які використовуються в США і Західній Європі з початку 1980-х років.

Рис. 9.1. Схема функціонування системи МРR І

МRР II — це інтегровані мікрологістичні системи, у яких об'єднані фінансове планування і логістичні операції.

Більшість західних фахівців розглядають системи МRР II як інструментарій, який використовують у плануванні та управлінні організаційними ресурсами фірми з метою досяг­нення мінімального рівня запасів у процесі контролю за всіма стадіями виробничого процесу.

Перевагами системи МRР II перед системамою МRР І є:

1) повніше задоволення споживчого попиту, яке досягаєть­ся шляхом скорочення тривалості виробничих циклів, змен­шення запасів, кращої організації постачань, швидшої реакції на зміни попиту;

2) системи МRР II забезпечують велику гнучкість плануван­ня і сприяють зменшенню логістичних витрат з управління за­пасами.

Система МRР І є складовою системи МRР II. Крім неї, до складу системи МRР II входять:

— блок прогнозування та управління попитом;

— розрахунок виробничого розкладу (графіка випуску гото­вої продукції);

— розрахунок плану завантаження виробничих потужнос­тей;

— блок розміщення замовлень і контролю закупівель мате­ріальних ресурсів;

— блок управління запасами (куди входять вибір стратегії поповнення запасів, розрахунок критичних точок і точок за­мовлення, аналіз структури запасів за методом АВС, наднор­мативних запасів).

Функціонування всіх цих блоків забезпечується за допомо­гою ЕОМ. Так, сучасна мікропроцесорна техніка і програмне забезпечення дозволили апробувати на практиці мікрологіс­тичні системи, які ґрунтуються на схемі МRР II, у режимі ре­ального часу, зі щоденним оновленням баз даних, що значно підвищило ефективність планування та управління матеріаль­ними потоками.

В останні роки у багатьох країнах було здійснено спроби створити комбіновані системи для взаємного усунення недолі­ків, властивих кожній із цих систем окремо.

Деякі західні дослідники називають їх МRР III, розуміючи під ними систему, яка становить собою комбінацію системи МRР II, що використовуюється для планування і прогнозування попиту, збуту і закупівель, та системи KANBAN — для оперативного управління виробництвом.

Сиcтема "КАNВАN — МРR II" наведена на рис. 9.2.

Така концепція передбачає включення в загальну схему ви­робничих стосунків постачальників і споживачів.